CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE MECÂNICA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

FABRICIO BRANDÃO FRIEBER

HENRIQUE TINOCO

MATHEUS PELISSARI

CONFORMAÇÃO

PONTA GROSSA

2018

FABRICIO BRANDÃO FRIEBER

HENRIQUE TINOCO

MATHEUS PELISSARI

Projeto apresentado na disciplina de Conformação Mecânica, como requisito parcial para aprovação. Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná – UTFPR, como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel.

Prof. Dr. Luciano Augusto Lourencato

Ponta Grossa

2018

SUMÁRIO

SUMÁRIO        3

1.        Objetivo        4

2.        Processo de Fabricação        5

2.1        Corte        5

2.2        Matriz para Corte        5

2.3        Folga entre Punção e Matriz        6

3.        Material        7

4.        Custos        7

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1. Objetivo

O projeto tem como objetivo a fabricação de calotas de alumínio, de alta qualidade, para fuscas. Com esse projeto pretendemos atender uma grande quantidade de “apaixonados” por esse carro e que não encontram produtos que mantém o carro com as características de quando foi lançado.

O modelo escolhido pelo grupo foi um modelo apresentado nos fuscas de 1961, que foi encontrado num fórum de apaixonados por fusca, isso só mostra o quão forte o mercado é e o quanto o projeto pode dar certo. Segue abaixo uma foto do modelo:

 Roda e calota de fusca 1961

[pic 1]

1. Processo de Fabricação

Para a fabricação das calotas compraremos bobinas de alumínio para deixarmos menos processos e diminuir gastos com maquinário, ou seja, os processos que vamos aplicar serão:

-Corte das bobinas de alumínio em discos;

-Estampagem dos discos.

Abaixo temos uma explicação de cada máquina e processo.

1. Corte

Processo de conformação mecânica, onde chapas são submetidas à ação de pressão exercida por um punção ou uma lâmina de corte. Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante provocando a separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a chapa é deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas.

 

[pic 2]

 

Matriz para Corte

 

O punção deve apresentar seção conforme o contorno desejado da peça a extrair da chapa (Blanking) e do mesmo modo a guia do punção e a cavidade da matriz.

 

[pic 3]

 

A matriz deve apresentar um ângulo de saída suficiente que permita a queda da peça após o corte pelo punção.

Folga entre Punção e Matriz

 

É necessária para permitir a saída da peça (em conjunto com o ângulo de saída) e é um parâmetro importante para o projeto de peças cortadas a partir de chapas. Essa folga depende da espessura da chapa e do tipo de material como vemos no grafico à seguir:

 :[pic 4]

1. Estampagem

É um conjunto dos processos de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas geralmente a frio. Emprega-se a conformação de chapas para se fabricar peças com paredes finas feitas de chapa ou fita de diversos metais e ligas. Classificação dos Processos: A conformação de chapas metálicas finas (ou estampagem) pode ser classificada através do tipo de operação empregada. As principais são: Estampagem por corte em prensa, dobramento e encurvamento, estampagem profunda (que também é conhecida pelos processos do embutimento ou repuxo).

Enquanto o corte e o dobramento são realizadas a frio, a estampagem profunda pode eventualmente ser a quente, dependendo da necessidade. A conformação da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada. Com a ajuda da conformação de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não ferrosas. Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como: produção em série, custo baixo das peças, bom acabamento sem necessidade de posterior processo de usinagem, peças com grande resistência e o custo baixo do controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a detecção de desvios. Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.