Defectos Comunes en Soldaduras

[pic 1] Soldadura Porosa ¿Por qué? 1.-Longitud de arco excesivamente largo o corto. 2.-Corriente de soldadura muy alta. 3.-Gas de protección insuficiente o con humedad. 4.-Velocidad excesiva de avance. 5.-Superficie de metal base cubierta con aceite, grasa, humedad, oxido, laminación etc. 6.-Electrodo húmedo, sucio o dañado. ¿Qué hacer? 1.-Mantener una longitud uniforme de arco. 2.-Usar una corriente de soldadura apropiada. 3.-Incrementar el flujo de gas y verificar su pureza, 4.-Reducir la velocidad de avance. 5.-Limpiar adecuadamente la superficie del metal base antes de aplicar la soldadura. 6.-Electrodos adecuadamente almacenados y preservados.	[pic 2] Soldadura Agrietada ¿Por qué? 1.-Tamaño insuficiente de la soldadura. 2.-Excesivo grado de restricción de las juntas. 3.-Deficiente diseño y/o preparación de las juntas. 4.-El metal de aporte no es compatible con metal base. 5.-Proceso de enfriamiento rápido. 6.-Superficie de metal base cubierta con aceite, grasa, humedad, oxido, laminación, etc. ¿Qué hacer? 1.- Ajustar el tamaño de la soldadura al espesor de las partes. 2.- Reducir el grado de restricciones de las juntas a través de un diseño adecuado. 3.-Seleccionar un adecuado diseño de junta. 4.- Usar un aporte más dúctil. 5.-Reducir la velocidad de enfriamiento a través del precalentado. 6.-Limpiar adecuadamente la superficie del metal base antes de aplicar la soldadura.	[pic 3] Socavado ¿Por qué? 1.-Manipulación incorrecta del electrodo. 2.-Corriente de soldadura muy alta. 3.-Longitud de arco muy larga. 4.-Velocidad excesiva de avance. 5.-Arco desviado. ¿Qué hacer?                                                 1.-Pausar en cada lado del cordón de soldadura cuando se use una técnica de oscilación.                                                     2.-Usar el electrodo con un ángulo o inclinación correcta.                                       3.-Usar la adecuada corriente de soldadura según el tamaño del electrodo y la posición de soldadura.                                                 4.-Reducir la longitud del arco.                     5.-Reducir la velocidad de avance.             6.-Reducir los efectos de la desviación del arco.	[pic 4] Distorsión (Deformación) ¿Por qué? 1.-Punteo inapropiado y/o preparación defectuosa de la junta. 2.-Secuencia inadecuada del cordón de soldadura. 3.-Ajuste y fijación no adecuados. 4.-Tamaño excesivo de soldadura. ¿Qué hacer? 1.-Punteo de soldadura con tolerancia a la distorsión.                                                     2.-Realizar una secuencia adecuada del cordón de soldadura.                                     3.-Puntear o fijar las partes firmemente.       4.-Hacer las soldaduras del tamaño especificado.
[pic 5] Salpicaduras (Chisporroteo) ¿Por qué? 1.-Arco desviado. 2.-Corriente de soldadura muy alta. 3.-Longitud de arco demasiado larga. 4.-Electrodo húmedo, sucio o dañado. ¿Qué hacer?                                                         1.-Intentar reducir el efecto de arco desviado.      2.-Reducir la corriente de soldadura.                    3.-Reducir la longitud de arco.                              4.-Electrodos debidamente almacenados y preservados.	[pic 6] Falta de Fusión ¿Por qué? 1.-Velocidad de avance, incorrecta. 2.-Muy baja corriente de soldadura. 3.-Mala preparación de junta 4.-Electrodo con diámetro muy grande. 5.-Arco magnético desviado. 6.-Ángulo de inclinación de electrodo incorrecto.   ¿Qué hacer? 1.-Reducir la velocidad del avance. 2.-Aumentar la corriente de soldadura. 3.-El diseño de la soldadura debe permitir que el electrodo pueda acceder a todas las superficies dentro de la junta. 4.-Reducir el diámetro del electrodo. 5.-Reducir los efectos del arco magnético desviado. 6.-Usar los electrodos con ángulos de inclinación adecuados.	[pic 7] Traslape ¿Por qué? 1.- Velocidad de avance muy lenta. 2.- Incorrecto ángulo de inclinación del electrodo. 3.- Electrodo muy largo. ¿Qué hacer? 1.- Incrementar velocidad de avance. 2.- Usar el electrodo con un ángulo de inclinación correcto. 3.- Usar un electrodo más pequeño.	[pic 8] Falta de Penetración (Penetración deficiente) ¿Por qué? 1.- Velocidad de avance muy alta. 2.- Muy baja corriente de soldadura. 3.- Diseño y/o preparación de las juntas, deficiente. 4.- Electrodo con diámetro muy grande. 5.- Tipo incorrecto de electrodo. 6.- Longitud de arco muy larga. ¿Qué hacer? 1.- Reducir velocidad de avance. 2.- Incrementar corriente de soldadura. 3.- Aumentar la apertura de raíz o reducir espesor de la cara de raíz. 4.- Usar un electrodo más pequeño 5.- Usar un electrodo con características de penetración más profunda. 6.- Reducir la longitud de arco.
	[pic 9] Arco desviado (Soplo Magnético) ¿Por qué? 1.- Campo magnético inestable durante la soladura. 2.- Magnetismo excesivo en las partes o accesorios. ¿Qué hacer? 1.- Usar corriente alterna. 2.- Reducir la corriente de soldadura y la longitud de arco. 3.- Cambiar la ubicación de las conexiones de trabajo sobre la pieza a trabajar.	[pic 10] Inclusiones ¿Por qué? 1.- Deficiente eliminación de la escoria entre pasos. 2.- Velocidad de avance errada. 3.- Movimiento de oscilación muy amplio. 4.- Electrodo muy largo. 5.- Permitir que la escoria salga por delante del arco. 6.- Incrustación o contaminación por Tungsteno. ¿Qué hacer? 1.- Remover completamente la escoria entre los pases. 2.- Usar una velocidad uniforme de avance. 3.- Reducir la amplitud de la técnica de oscilación. 4.- Usar un electrodo de tamaño más pequeño para tener un mejor acceso a las juntas. 5.- Incrementar la velocidad de avance o cambiar el ángulo de inclinación del electro o reducir la longitud de arco. 6.- Preparar de forma apropiada el tungsteno y usar la corriente correcta.

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