Fichamento de Técnicas de Manutenção Industrial

Fichamento de Técnicas de Manutenção Industrial

Planejamento e controle da Manutenção - Herbert Ricardo Garcia Viana;

Cap. 7 – Índices de Manutenção

Durante o capítulo foram apresentados índices de uso mundial e outros oito indicadores muito importantes na manutenção. Esses índices podem estar no Plano de Controle de Manutenção de acordo com o suas peculiaridades.

Passos da manutenção

Definir a situação real; propor desafios para melhoria; escolher os meios; acompanhar as ações mantenedoras. Para o acompanhamento é preciso escolher índices que se encaixem com as necessidades da empresa. Dentre os indicadores existem:

Índices de classe Mundial

MTBF – Mean Time Between Failures ou Tempo médio entre Falhas

Como diz o nome, este índice é a razão entre o período em horas do equipamento disponível para a operação (HD) e a quantidade de corretivas (NC), logo quanto maior o MTBF, menos intervenções foram feitas no equipamento. É sinal positivo, de que o equipamento tem tido mais horas disponíveis e menos corretivas.

MTBF=HD/NC

MTTR – Mean Time to Repair ou Tempo médio de reparo

O MTTR mede a quantidade de horas que o equipamento leva indisponível em média a cada falha. Então para calculá-lo, divide-se o tempo indisponível (HIM) pelo numero de corretivas (NC). Sendo positivo para a manutenção que o MTTR seja o menor possível, indicando que a máquina está com maior disponibilidade.

MTTR=HIM/NC

TMPF – Tempo Médio para Falha

O TMPF, diferente do MTBF, leva em consideração falhas nos materiais irreparáveis. E que deverão ser substituídos durante a manutenção. O MTTR desses componentes é zero e para calcular o TMPF, leva-se em consideração o total de horas disponíveis pelo numero de falhas.

TMPF=HD/(Nº de falhas)

Disponibilidade física da maquinaria

A fórmula do calculo pode variar de acordo com a empresa, mas em geral trata-se do percentual de dedicação para a operação de um equipamento, ou planta, em relação ao total de horas de um período. Logo é a razão entre horas trabalhadas (HT) e o total de horas (HG)

DF=HT/HG x100%

Pode também ser calculado através da razão entre as horas de operação HO e a soma entre estas e as horas de manutenção HM.

DF=HO/(HO+HM) x100%

É um índice muito importante para o controle, considerando que o objetivo é sempre ter mais horas disponíveis para a operação quanto for possível. Tendo um baixo DF a manutenção deve analisar os modos de falhas e efeitos para mitiga-los.

Custo de Manutenção por faturamento

Os custos de manutenção são formados por gastos com pessoal, material, contratação de serviços externos, depreciação e perda de faturamento. Ele consiste em uma relação entre os gastos totais com manutenção e o faturamento da empresa.

Segundo a ABRAHAM, entre 1995 e 1999 os maiores custos era com pessoal e materiais e até então, não se havia no Brasil a cultura de acrescentar os componentes de depreciação e perda por faturamento.

Custo de Manutenção por valor de reposição

Este índice deve ser usado com equipamentos estratégicos dentro de uma planta, pois se tornaria oneroso e impreciso calcular para todos. As maquinas com criticidade alta, para as quais é importante ter um CPMV, devem dentro de um período de um ano, tê-lo menor do que 6%.

Para o cálculo do CPMV temos a relação entre o custo total de manutenção com o custo do equipamento.

CPMV=(Custo total de manutenção)/(Valor de compra do equip.) x100%

Outros índices

Backlog

Considerando todas as pendencias, sem serem incluídas novas, o backlog será o tempo trabalhado com a força total da equipe de manutenção para concluí-las. É a relação de serviços e a capacidade de fazê-los.

Leva em consideração o HH instalado, abatendo aproximadamente 20%, por considerar o tempo de perda decorrente da produtividade humana e outras tarefas necessárias. Relacionando-o com o HH em carteira.

Backlog=(∑HH em carteira)/(∑HH instalado)

Para facilitar a analise de gargalos e falta de HH, o backlog pode ser feito por especialidade, dando direção para a montagem das equipes de manutenção para atender as necessidades de cada serviço.

Outra forma interessante de definir o backlog é por prioridade, dando à produção a definição de quais elementos serão entregues com mais rapidez de acordo com a necessidade da planta.

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