O PCP Planejamento

Confiabilidade nos reporta à capacidade de um sistema, produto ou serviço desempenhar sua função como esperado durante um tempo. Em outras palavras, mede a probabilidade de executar sua operação sem falhas. Em nosso estudo, se trata da produção, instalação e manutenção de um sistema de segurança que pode ser usado em estações de trens metropolitanos, composto por uma porta de segurança feita de material plástico e um sistema de automação que atue para a porta abrir somente quando um trem estiver na estação, visando evitar acidentes com pessoas que podem causar danos físicos e atrasos na operação dos metrôs. As falhas nesse sistema de segurança podem acarretar em transtornos e acidentes com pessoas, então, por se tratar de um sistema de segurança em um local que há um trânsito muito grande de pessoas, é de extrema importância que as falhas no sistema sejam as mínimas possíveis.

Os gerentes de produção estão sempre buscando a melhoria da confiabilidade de sua produção e de seus produtos e serviços que produzem. É importante estabelecer estratégias para minimizar as probabilidades de falha, pois isto significa operar com continuidade, com pouca intervenção da manutenção e baixo custo de operação, além da satisfação do cliente por conta da entrega no prazo determinado e mantendo qualidade dos produtos. Portanto, para termos um sistema de produção e produtos com alta confiabilidade é necessário iniciar essas estratégias desde o projeto do processo produtivo até a entrega ao cliente.

A concepção do projeto de um processo produtivo pode ser a primeira causa de falha. Tanto por conta de um erro no cálculo de demanda, fazendo que a capacidade de produção da fábrica seja inferior à demanda do mercado; erros na concepção do layout que pode causar lentidão e confusão no processo de produção ou escolha equivocada das matérias primas.

A falha também pode ser por conta dos equipamentos, que podem quebrar, por conta de falhas pessoais, falhas de fornecedores e clientes. As falhas podem resultar tanto em uma redução ou parada de produção.

A escolha do material para a fabricação da porta de segurança deve levar em consideração à resistência ao peso das pessoas que pisaram nela para adentrar aos trens e também escolher um fornecedor que entregue a matéria prima com qualidade. A falha na escolha do material acarretará na redução do tempo de vida da porta de segurança e alto custo com manutenção para reparos.

Para reduzir as falhas humanas é importante que os engenheiros e técnicos elaborem procedimentos operacionais e instruções de trabalho para que os operadores e ajudantes estudem. Com relação a falhas em equipamentos, é fundamental ter um planejamento de manutenção preventiva nas máquinas, para evitar paradas não programadas por conta de falhas em equipamentos. Falhas que envolvem o mau uso dos produtos pelos clientes também devem ser evitadas, para isso é imprescindível fazer um manual de instrução para que o cliente fique ciente dos modos de uso do produto.

No caso da fabricação das portas de segurança, deve-se fazer uma análise de riscos e falhas escolhendo alguma metodologia como FTA, por exemplo, para se conhecer os pontos críticos do processo, sua probabilidade de falha, possíveis riscos à operação, e assim, atuar com uma possível mudança no processo, como alteração do projeto ou troca de equipamentos.