O Planejamento e Controle de Manutenção

PLANEJAMENTO E CONTROLE DE MANUTENÇÃO

A Organização e a Administração da Manutenção

1. Gerência de Manutenção

Como bom atendimento queremos dizer que teremos qualidade de serviços, ou seja: o custo final o melhor possível, trabalhos com data de início e com prazo para terminar, uma equipe treinada, com moral elevada executando tarefas de modo seguro.  QUALIDADE TOTAL é: qualidade propriamente dita, custo, atendimento, moral e segurança (Falconi, 1989).

1. O que é Gerência de Manutenção na Empresa

A Gerência de manutenção é uma parte integrante da empresa e tem como finalidade gerir a manutenção no sentido mais amplo da palavra.  Conforme o vernáculo “Gerenciar”é o ato de gerir, e “gerir”é o ato de dirigir, de administrar, de governar, (Aurélio 1986).

Assim posto, “Gerência de Manutenção” é um conjunto de atos, normas e instruções de procedimento pertinentes a um sistema de manutenção, que dá o objetivo para a equipe de manutenção como um todo, e para a organização a que ele serve.

1. A finalidade da Gerência de Manutenção

A finalidade da Gerência de Manutenção em uma empresa, é a de definir metas e objetivos através de normas de procedimento e de trabalho para que se obtenha um melhor aproveitamento de pessoal, máquinas e matérias em uma organização.  Raras são as empresas que podem operar fora de pontos ótimos, nos dias de hoje.

Para que a meta seja atingida é fundamental que os pontos sejam definidos, que exista uma estrutura adequada, e que exista uma equipe com alguns requisitos adequados que serão comentados no decorrer do trabalho.

1. DEFINIÇÕES.

1. Definições sobre Tipos de Manutenção

1. Manutenção Corretiva

Manutenção corretiva é a manutenção levada a efeito com o equipamento em estado de falha, ou seja, quando o equipamento não serve mais para desempenhar a função para qual foi projetado.

1. Manutenção Preventiva

Manutenção Preventiva – Todo trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em condições operacionais, ainda que com algum defeito.

Manutenção Preventiva por Estado – (preditiva) – Todo o trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em condições operacionais, devido a detecção de degradação de parâmetros do equipamento.  É feita na proximidade da falha ou no momento mais adequado, considerando outros requisitos operacionais.

Manutenção Preventiva Sistemática – Manutenção executada com periodicidade baseada em uma variável (horas, kilometragem e etc.).  

1. Manutenção Preditiva

Manutenção Preditiva – Todo o trabalho de acompanhamento e monitoração das condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua degradação.

1. Prevenção de Manutenção

Prevenção de Manutenção é o conjunto de medidas para evitar as ocorrências de manutenção.  Sua aplicação é ampla e parecida com o critério de “Prevenção de Acidentes”.  Medidas de seleção de melhores materiais, de melhores métodos de trabalho, de operação e de manutenção.  Diversas outras medidas também afetam este campo, como treinamento de operadores, do pessoal de manutenção, a nível de execução e de gerência.  Especificação correta de equipamentos, na compra é medida de prevenção de Ocorrências de Manutenção.

1. Definições sobre T.P.M.

1. TPM.

TPM ou “Total Productive Maintenance” é uma filosofia japonesa de manutenção para aumentar a disponibilidade total da instalação, a qualidade do produto e a utilização de recursos.  Baseia-se no fato de que as causas das falhas e a má qualidade são interdependentes.  Muito treinamento, muita disciplina, muita limpeza e a participação total de todos são os pontos a serem perseguidos.  O operador passa a ser operador-mantenedor e sua presença deve ser incentivada.  O conceito a ser usado é “da minha máquina cuido eu” e tem que ser uma realidade.  Como existem cursos de TPM não vamos aprofundar o assunto aqui na transmissão deste assunto especifico.

1. Definição de equipamentos quanto a diversos critérios.

1. Definição quanto à manutenção

• Equipamentos Classe “A” – Manutenção preventiva deve ser cumprida.
• Equipamentos Classe “B” - Manutenção preventiva pode atrasar um pouco.
• Equipamentos Classe “C” – Manutenção pode ser apenas corretiva.

1. Definição quanto à importância no processo.

• Equipamentos Classe “A” – Vitais ao Processo e Únicos.
• Equipamentos Classe “B” – Vitais ao Processo e em duplicata.
• Equipamentos Classe “C” – Não Vital ao Processo e Únicos.
• Equipamentos Classe “D” – Não Vital ao Processo e em duplicata.
• Equipamentos Classe “E” – Não Participam do Processo Produtivo.
• Equipamentos Classe “F” – Fora de Operação.

1. Definição quanto à Qualidade do produto.

• Equipamentos Classe “A” ou com impacto direto na qualidade.
• Equipamentos Classe “B” ou sem impacto direto na qualidade.

1. A introdução da RCM.

A RCM – Reliabilty Centered Maintenance, que passou a ser chamada de Manutenção Centrada em Confiabilidade ou MCC.

3.1 A Manutenção na Hierarquia da Empresa

3.1.1 A Subordinação à Gerência ou Direção da fabrica.

Atualmente é a posição mais aceita e recomendada. Os profissionais de manutenção têm à sua frente melhores perspectivas de carreira, melhores níveis hierárquicos e também melhores perspectivas salariais.

A direção da fábrica deve estabelecer as metas de produção e diretivas operacionais, após ouvir o seu Departamento de Operação sobre a capacidade das máquinas, onde o Departamento de manutenção falará sobre as máquinas em si e seu estado.