Planejamento Recursos da Produção (DRP)

Universidade Federal de São Carlos

Centro de Ciências Exatas e Tecnologia

Departamento de Engenharia de Produção

Planejamento dos recursos de distribuição (DRP)

Planejamento e Controle de Produção

Prof. Andrea Ribeiro

Aruã Torigoe Kalmus                        324558

Allan Mitsuhito Minamihara                416215

Samuel Lima                                415669

São Carlos

6 de Junho de 2016

Índice

Definições        

Conceitos        

Aplicações        

Exemplos        

Referências Bibliográficas        

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Definições

Distribution Resource Planning (DRP, ou Planejamento de Recursos de Distribuição) é um método utilizado para planejar os pedidos dentro de uma cadeia de suprimentos. O DRP permite que o usuário defina alguns parâmetros de controle de estoque e calcule as necessidades de estoque

O Planejamento de Recursos de Distribuição ou DRP (sigla do inglês Distribution Resource Planning), é uma ferramenta que tem como principal objetivo melhorar o atendimento das demandas específicas de cada ponto-de-venda

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Conceitos

O DRP integra-se com o MPS utilizando as técnicas de explosão do MRP. Ao considerar que cada produto acabado (ou item de estoque ou SKU, Stock Keeping Unit) só está finalizado quando está no elo da cadeia mais próximo do cliente final, como se fosse uma etapa extra no processo de produção.

A figura X ilustra tal interação entre DRP, MPS e MRP. A programação no nível do MPS para o produto acabado X é feito usando as necessidades brutas informadas pelo DRP e então o MRP faz o programa a produção e reposição dos componentes de X. Considerando a distribuição como uma nova fase da produção, um produto X é diferenciado de outro a partir da localização, no qual o tempo de transporte entre elos é tido como tempo de reposição.

[pic 1]

Figura 1: Interação entre DRP, MPS e MRP

Registro básico do DRP

O DRP possui um registro básico em cada elo da cadeia de suprimentos para o cálculo das necessidades como mostra a Tabela X abaixo

[pic 2]

Figura 2: Registros básicos de um item X

O cálculo em períodos, ou blocos de tempo delimita um horizonte de planejamento, o número de períodos futuros em que o planejamento pode ser visualizado e por consequência do processo de distribuição. A obtenção das Necessidades Previstas muda dependendo da camada, onde elos intermediários que possuem a demanda dependente ao processo seguinte e as camadas anteriores ao mercado precisam usar técnicas de previsão de demanda. Os Embarques Planejados são associados a um Recebimento planejado, defasado pelo tempo de reposição, que se autorizados pelo planejador tornam-se produtos Em trânsito, indicando que a quantidade em processo já está comprometida. Para tal é necessário que, além dos outros parâmetros, o tempo de reposição usado seja o mais próximo da realidade.

Implosão do DRP

No MRP, o processo denominado explosão realiza o desmembramento de um registro de produto acabado em seus componentes. Analogamente, o DRP possui o processo de implosão no qual os registros dos embarques planejados dos elos mais próximos do mercado são passados para os elos mais próximos da produção. Isso significa as informações de demanda pulverizadas (coletadas próximas ao mercado) são agregadas, ou seja, “implodidas”, enquanto percorrem a cadeia de distribuição física, gerando no local de produção a necessidade bruta de produção de cada item no MPS.

Isso significa que agregam-se as necessidades do mercado a partir das várias demandas dissociadas entre si, coletando as informações de demanda do Mercado até a Produção.

A Figura X abaixo mostra isso, onde as necessidades parciais desmembradas nos depósitos (DEP), mais próximas do mercado, são agrupadas nos centros de distribuição (CDs), com as necessidades brutas totais no Estoque Central, mais próximas da produção, seguindo o fluxo de Informação de Demanda.

[pic 3]

Figura 3: Implosão do DRP

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Aplicações

        Uma visão geral do mecanismo de funcionamento pode ser obtida a partir das posições de estoque reais e das demandas independentes específicas em cada ponto de venda (ou dos elos mais próximos possíveis desses pontos). A posição de estoques em cada um dos elos da cadeia de distribuição também é necessária para calcular as quantidades necessárias de ressuprimento dos produtos para cada um dos elos do sistema de distribuição física. Após calcular as quantidades de cada produto que precisa ser enviada para cada elo calcula-se o instante de ressuprimento utilizando os tempos de reposição (tempos de produção, transporte, espera, carga e descarga, manuseio) adotados para cada produto da cadeia.

        Alimentando o MPS com os dados fornecidos pelo DRP, podemos utiliza-lo para:

• Atender com maior precisão as demandas finais específicas de cada mercadoria
• Otimizar níveis de estoque ao longo dos elos da cadeia de suprimentos
• Facilitar o planejamento logístico
• Gerar informações agregadas de demanda para o planejamento de produção
• Auxiliar no planejamento necessário à solução de situações específicas

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Exemplos

        Cálculo DRP, adaptado de Ross (1948)

Períodos	1	2	3	4	5	6	7
Necessidade Bruta	300	300	300	300	300	300	300
Recebimentos Programados
Estoque Projetado	1000	700	400	1100	800	500	200
Recebimentos Planejados				1000
Embarques Planejados			1000

Estoque inicial = 1300
Lead time = 2 Períodos
Lote mínimo = 1000
Stock Keeping Unit: AAA
CD: Mucuri

Neste padrão proposto, são cinco as informações principais que constituem o DRP:

Necessidade Bruta, Recebimentos Programados, Estoque Projetado, Recebimentos Planejados e Embarques Planejados.