Quality function deployment (QFD)

1 – INTRODUÇÂO

O QFD ( quality function deployment), que traduzido para o português significa Desdobramento da Função Qualidade, foi criado no Japão em uma época de grande crescimento das industrias automobilísticas no país.

As indústrias desejavam ter um método que garantisse a qualidade dos seus produtos, porém não conseguiam chegar à um método confiável e eficaz.

O QFD é um método de desenvolvimento de produtos que também é utilizado para o desenvolvimento de serviços. É voltado para a tradução dos desejos dos clientes, assim garantindo a qualidade e a satisfação dos mesmos.

Após a implantação, a indústria japonesa começou a ter um grande crescimento e países como EUA, também adotaram o método. No Brasil, somente em 1990 que o QFD começou a ser implantado e apesar de fazer alguns anos, ainda é considerado algo novo e sua utilização é escassa.

Existem varias vantagens na utilização do QFD, como: melhoria no relacionamento entre os departamentos; diminuição no número de modificações de projetos e do tempo de desenvolvimento, redução do número de reclamações e de custos. Pode-se citar também a identificação dos gargalos de engenharia, aumento da satisfação dos clientes, construção de base de dados com a documentação gerada pelo QFD e fortalecimento da prática da engenharia simultânea.

Apesar dos vários benefícios, há grandes dificuldades na implantação, como definir as correlações entre qualidade exigida e características de qualidade, definir qualidade projetada devido à ambiguidade da qualidade exigida e características da qualidade; dificuldade de se trabalhar em equipe e falta de conhecimento do método (CARNEVALLI;MIGUEL, 2007).

2 – OBJETIVOS

O objetivo desse trabalho é listar os pontos positivos e negativos da implantação do QFD nas indústrias. Mostrando a partir de estudos de caso e artigos como que ocorreu a implantação, quais foram as dificuldades e as melhorias alcançadas.

3 – IMPLEMENTAÇÃO DO QFD NA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA – SADIA SA

3.1 – INTRODUÇÃO

A SADIA começou este projeto com o intuito de aumentar seu numero de produtos com valor agregado. Depois de feita uma pesquisa de mercado chegou à conclusão que seria produzido um produto novo, este que não teve identificação (CHENG, 2010).

3.2 - OBJETIVOS

A primeira etapa para implementar foi traçar os objetivos para que a empresa traçasse metas e assim concluísse todas as etapas.

A equipe decidiu que iriam lançar o produto no período de dezessete meses, sendo este fabricado em três versões. O custo seria de R$ 4,00/Kg (quatro reais o quilograma). Qualidade estava em primeiro lugar, para que assim conseguissem obter 15% (quinze por cento) do domínio do mercado após um ano de lançamento (CHENG, 2010).

3.3 – APLICAÇÃO DO MÉTODO

Para começar a implantar o método foi definida uma equipe, onde os próprios diretores gerais da empresa nomearam coordenadores da área de Pesquisa e Desenvolvimento, Marketing e Engenharia.

No inicio do desenvolvimento do projeto a empresa optou por seguir o modelo conceitual que a Sadia já utilizava (figura 1), onde todos os produtos novos fabricados seriam estocados nas matrizes 2 e 3, onde seria levado em conta as especificações do projeto, as características e os parâmetros de controle.

[pic 1]

[pic 2]

        O próximo passo foi realizar uma pesquisa de campo com todos os possíveis consumidores do produto, para que assim fossem extraídas todas as exigências dos clientes. Para conseguir ter uma linha de raciocínio sobre como a empresa trabalharia, foram consideradas três especificações: compra, preparo e consumo.

A partir dessa pesquisa, os pesquisadores começaram a analisar os produtos que a concorrência oferecia para isso foi usado a Analise Quantitativa Descritivo (Quantitative Descriptive Analysis – QDA) e para aguçar o conhecimento foi feito um teste afetivo (Affective Test) com os clientes que já consumiam o produto novo da concorrência.

Com este teste e com as características já especificadas foi feito o primeiro protótipo do produto, tendo como objetivo saber o que o consumidor acha do produto em comparação com a concorrência.

[pic 3][pic 4]

Posteriormente ao primeiro protótipo, foi produzido outro com características diferentes (sabor, textura e preparo) e os mesmos procedimentos feitos com o primeiro protótipo foram tomados com este. Todos os resultados obtidos foram utilizados para reformular o produto.

3.4 – TESTANDO O PROTÓTIPO

O produto obteve notas boas, porém eram similares com o da concorrência e devido a isto a empresa começou a se preocupar, pois o protótipo fabricado por eles era distinto do que já estava no mercado.

Com esta estatística, os especialistas decidiram que os produtos eram aceitáveis somente os que alcançavam notas maiores do que os da concorrência.

A equipe percebeu que o método QFD não era suficiente para conseguirem atingir os objetivos da empresa e devido a isto, tomaram a decisão de contratar um estatístico para auxiliar na avaliação do produto.

O estatístico ajudou de duas maneiras: primeiramente, reavaliando os resultados da primeira pesquisa quantitativa de mercado com o protótipo usando o Diagrama de Dispersão para registrar as notas do protótipo em comparação ao da concorrência (CHENG, 2010).

O diagrama mostrou que tinha três segmentos de consumidores: os que preferiam o protótipo Sadia e não gostavam da concorrência; os que preferiam o protótipo da concorrência e não gostavam do da Sadia e os que gostavam de ambos (CHENG, 2010).

Com esses resultados foram analisados características e utilizados aparência e sabor para fazer teste afetivo posteriormente.

3.5 – MODIFICANDO O MODELO CONCEITUAL

O primeiro protótipo tinha como componente: Base, gosto e aparência, todavia após as avaliações feitas anteriormente, a equipe decidiu mudar o processo de desenvolvimento, começando por mudar o Modelo Conceitual totalmente (Figura 1.2).

[pic 5]

[pic 6]

        

3.6 – FINALIZANDO O DESENVOLVIMENTO

Após todos os testes feitos e conceitos desenvolvidos a equipe desenvolveu cada componente separadamente, levando em consideração os processos de produção, as matérias primas e matérias primas auxiliares envolvidas, o sistema de embalagem e estudo de vida na prateleira, a cadeia de suprimento e custo (GHENG, 2010).