ANÁLISE DO JUST IN TIME - TOYOTA e GM

Toyota – Os japoneses questionam o “just-in-time”

Incêndio que destruiu fornecedora exclusiva de válvulas da Toyota acende debate sobre vulnerabilidade do sistema de gestão. O sistema “just-in-time” – pelo qual as empresas japonesas ganharam grande competitividade no mercado mundial nos últimos 20 anos, pode estar começando a ser repensado no país. Este, pelo menos, foi o passo dado pela Toyota – maior montadora do Japão – ao confirmar, no fim da semana, uma alteração em sua estrutura de compras de autopeças, a partir do próximo mês.

Consistindo em uma diversificação de fornecedores para componentes utilizados em freio, a mudança visa reduzir os riscos envolvidos no consagrado processo de gerenciamento de produção, que vieram à tona há pouco mais de 30 dias. Com início em abril, a Toyota vai passar a ter 10% de seu suprimento de peças para freio feito a partir de encomendas a vários fornecedores não tradicionais da empresa.

Afetada por um incêndio na fábrica de um de seus maiores fornecedores, no início de fevereiro, a montadora teve um prejuízo estimado em US$ 300 milhões, deixando de produzir pelo menos 70 mil carros em duas semanas de paralisação. Colocando em evidência uma vulnerabilidade nunca antes testada no sistema também conhecido em japonês como “kanban”, o acidente levou a montadora a decidir pela diversificação no momento da compras de peças, em lugar da atual estrutura que favorece um único fornecedor.

Prática que igualmente contribui com a redução de custos para a empresa, as encomendas de autopeças feitas exclusivamente a uma só firma integram a chamada estrutura do “keiretsu”. Nela, a fornecedora de determinado componente a seu maior comprador atua praticamente como uma filial do mesmo, tamanha a dependência que tem sobre os pedidos daquele cliente específico. No caso do acidente em fevereiro, a Aishin Seiki – fabricante de válvulas para freios – fornecia cerca de 99% dos componentes usados pela Toyota.

No total, a Toyota teve de paralisar 19 das 20 unidades de produção mantidas no país, em razão da falta daquele componente. A válvula responsável pela estabilização do automóvel durante freadas bruscas custa menos de US$ 5 cada. O estoque do componente nas instalações da Toyota era suficiente para o funcionamento de suas linhas por somente um dia.

A Mitsubishi foi outra montadora igualmente afetada pelo estrangulamento na entrega de componentes – o incêndio na Aishin Seiki destruiu inteiramente sua fábrica. A empresa mantinha estoques da peça para apenas quatro horas de produção. Essência do “kanban”, em que os componentes vão sendo entregues quase à medida que vão sendo usados, o sistema deu o primeiro sinal de alerta quanto à sua eficiência após o incêndio.

Gerando um debate de profundas implicações no país, o tema começa a tirar o sono de empresários japoneses, que passam a questionar a dependência em relação a apenas um fornecedor. Inicialmente adotado apenas pela indústria automobilística no início dos anos 70, o processo “kanban-keiretsu” é hoje marca registrada de inúmeros setores empresariais do país, sobretudo na eletroeletrônica e nas áreas de alta tecnologia.

Paralelamente às perdas da própria Aishin Seiki, os prejuízos também se estenderam a um número estimado em duas mil empresas, todas ligadas ao “sistema” Toyota. Produzindo direta ou indiretamente para a montadora, as firmas de autopeças paralisaram suas atividades, como a Murakami Kameido, na região de Shizuoka, que não tinha outro comprador para os espelhos retrovisores que equipam modelos da Toyota.

Mantendo laços rigorosamente fortes entre todas as empresas envolvidas no sistema “keiretsu”, a união agora está sendo questionada, com base no que especialistas e acadêmicos classificam como “o outro lado da moeda”. De acordo com a análise, enquanto as integrantes do processo ganham em competitividade pela eficiência do sistema, elas pagam um preço considerável em razão do alto nível de risco envolvido.

A mesma corrente alerta para o fato de que um precedente já deveria ter sido tomado como referencial importante na discussão do processo. Referindo-se ao terremoto de Kobe, há pouco mais de dois anos, defensores da idéia argumentam que, na ocasião, a produção nas grandes montadoras também foi seriamente prejudicada em razão dos cortes nas vias de transporte ligando as fabricantes de autopeças às linhas de montagem de seus compradores.

Confiante no que considera “a força da indústria japonesa”, porém, um executivo da Mitsubishi Motors refuta a linha defendida por aqueles que pregam a revisão do sistema kanban-keiretsu. “Esse tipo de acidente (o incêndio na Aishin-Seiki), só acontece uma vez a cada 10 anos”, afirma. “Além disso, uma mudança com a introdução de aumento de estoques nas linhas de produção, implicaria o uso de um espaço cinco vezes maior, ao custo de US$ 1 milhão por mês”, conclui.

Menos otimista, uma terceira corrente adota o pragmatismo ao valorizar as lições extraídas do acidente na fabricante de válvulas para freios. Segundo se vem comentando em artigos na imprensa, o episódio comprovou a “tenacidade” do espírito empresarial japonês, em que várias firmas, mesmo sem nenhuma experiência na produção do componente que faltou às linhas de produção da Toyota se engajaram na confecção dos mesmos.