Fordismo X toyotismo

Fordismo X Toyotismo

Fordismo e Toyotismo, dois sistemas de produção criados por gênios da engenharia produtiva, ambos desenvolvidos em empresas automotivas, surgiram para superar desafios econômicos e aumentar os lucros empresariais. Com tantas semelhanças parece improvável serem tão diferentes. Enquanto o primeiro visa a quantidade com uma super produção em massa e a padronização sem levar em consideração a qualidade de vida de seus empregados, o segundo prioriza a qualidade através da diversidade, personalização, redução de estoques, e qualificação da mão-de-obra produtiva.

O Fordismo é um sistema de produção, cuja principal característica é a fabricação em massa. Foi desenvolvido pelo empresário norte-americano Henry Ford, que criou este sistema em 1914 para sua indústria de automóveis, a Ford Motor Company, projetando um sistema baseado numa linha de montagem. Tem o objetivo de produzir mais e com o menor custo possível, para que toda a população pudesse adquirir um de seus veículos, e como consequência Ford lucraria pela quantidade vendida.

No Fordismo a fabricação é adequada à uma esteira de montagem, onde o produto é levado à todas as etapas do processo e cada funcionário tem a tarefa de executar sua função, sem precisar mover-se, em pequenas etapas, até o término do produto, deste modo, não é necessário que os funcionários saiam de seus postos de trabalho, o que diminui gastos com mão-de-obra e também não é preciso ter uma equipe muito qualificada, pois cada empregado realiza pequenas tarefas repetitivas e não conhecem todo o processo de produção.

No Fordismo o empregado é quase escravizado pela empresa, ele não é valorizado, realiza trabalhos extremamente repetitivos e exaustivos, a jornada de trabalho é acima do normal, não conhece todos os processos para que a empresa não corra o risco de tê-los copiados por outras através de informações de funcionários, e a remuneração é muito baixa. A rotatividade costuma ser alta o que gera maior gasto com treinamento e rescisões. Como a linha de produção fica sob esteiras, o trabalho não para e os funcionários devem realizar suas funções de acordo com a velocidade da esteira, caso contrário, toda a produção tem que parar para poder arrumar o erro.

O Fordismo teve ascensão no século XX, sendo responsável pela produção em massa de diversos produtos. Na década de 1980 surgiu um sistema mais eficiente, o Toyotismo, e com isso o Fordismo entrou em declínio e perdeu espaço para esse novo sistema Japonês, mais enxuto e eficiente do que o criado por Henry.

O Toyotismo é o sistema de produção criado pelo engenheiro japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de automóveis Toyota Motor Corporation, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Desde então espalhou-se pelo mundo conquistando novos mercados e oprimindo o Fordismo. Nos dias de hoje, existem muitas empresas seguidoras do Sistema Toyota de Produção.

Na época de sua criação, o novo sistema era ideal para o cenário japonês, um mercado menor comparado aos gigantes americano e europeu, que utilizavam os modelos de produção em massa priorizando a quantidade e baixo custo.

No Toyotismo a prioridade é a flexibilização da produção, ou seja, reduzir os estoque produzindo somente o necessário, já que existia uma crise de capital na época e a produção começou a ficar muito tempo estocada. A ideia é produzir em pequenos lotes, com qualidade, priorizando a diversidade e deixando de lado o rótulo da padronização até então muito presente nas empresas.

Com o novo sistema as relações do trabalho também se modificaram, agora a mão-de-obra deve ser mais qualificada e o empregado deve ser participativo e ter capacidade de trabalhar em equipe. Assim que entram na fábrica são treinados e qualificados, conhecem todos o sistema produtivo, sendo assim capazes de realizar mais de uma função no processo de fabricação.

Dentro do Sistema Toyota de Produção, podemos identificar a presença de mecanismos auxiliarem na elaboração do processo produtivo que garantem a flexibilização da produção, produzindo apenas o necessário, como o Just in time (produção após efetuada a venda, sem estoque), Kanban (programação para produção), Team Work (trabalho em equipe com uma liderança), além da priorização da automação da fábrica e do controle de qualidade com implementação de ISO para adequar-se ao mercado.