Melhoria continua

Projeto de Pesquisa para Projeto Final

03 de novembro de 2015

Aluna: Paloma Alves Santos

Tema do Projeto de Pesquisa: Melhoria Contínua/Kaizen

O Sistema Toyota de Produção originou-se num período em que o Japão estava totalmente com a economia devastada pela Segunda Guerra Mundial, o país tentava reerguer-se, porém com recursos limitados que dificultava tanto a produção tanto quanto o consumo. A renomada automobilística Toyota, que no momento não diferentemente das outras empresas no país encontrava-se em crise, apresentou o sistema de produção enxuta e que além de reerguer a empresa foi fonte de inspiração e estudo para as demais conterrâneas, através de sua teoria de aumentar a qualidade, reduzir estoques ao mesmo tempo reduzindo os custos, através das técnicas de Just in time (Jit), kanban e Kaizen, entre outras. Masaaki Imai é responsável por trazer a consciência Kaizen para o Ocidente. Foi o primeiro a falar e a escrever sobre os notáveis princípios de liderança do Toyota Production System, aos quais chamamos hoje de pensamento lean.

[pic 1]Fonte: http://www.simplessolucoes.com.br/blog/category/sistema-de-prtoducao-enxuta-lean-manufacturing/kaizen/

A metodologia Kaizen através de algumas estratégias visa como melhorar a qualidade, controlar o custo de produção, evitar desperdícios, garantir a pontualidade de entrega do produto.  Motivada, não somente, pela solução dos problemas e falhas, assim como, pela causa dos mesmos.

• Os sete Desperdícios da Produção

Os sete desperdícios da produção foram identificados e categorizados por Taiichi Ohno,  um engenheiro de produção que iniciou sua carreira no setor automotivo em 1943 e é considerado o pai do TPS. Segundo ele os desperdícios podem ser categorizados da seguinte forma:

1. Defeitos;
2. Excesso de produção ou Superprodução;
3. Espera;
4. Transporte;
5. Movimentação;
6. Processamento inapropriado;
7. Estoque.

Ferramentas Kaizen

[pic 2]Fonte: http://dvl.ccn.ufsc.br/congresso/anais/3CCF/20090816202839.pdf

Quando aplicado excelência, o método Kaizen consegue melhorar a produtividade e, por conseguinte, a qualidade do produto final, sem que isso acarrete gastos, podendo mesmo haver o uso mínimo de investimento.

Para chegar a esse resultado faz uso de outras inovações da gestão japonesa: controle da qualidade total e gestão da qualidade total; just in time; kanban; zero defeito; círculos de qualidade; sistemas de sugestões; manutenção preventiva total; orientação para o consumidor; autonomação (Jidoka); disciplina no local de trabalho; atividades em grupos pequenos; relações cooperativas entre administração e mão de obra; melhoria da produtividade; desenvolvimento de novos produtos.

Dentre essas ferramentas destacam-se:

• Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada 9deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Reduzindo estoques e os custos decorrentes. O conceito relacionado à produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou         montá-lo.
• O Kanban é uma ferramenta de controle do fluxo de materiais no chão de fábrica. Sendo um sinal visual que informa ao operário o que, quanto e quando produzir. Sempre de trás para frente, puxando a produção. Não só isso, ele também evita produção não requisitada, eliminando perdas por estoque e por superprodução. Os sinais visuais podem variar, desde a sua forma mais clássica que é um cartão, até uma forma mais abstrata como o Kanban eletrônico.

• Jidoka significa autonomação (automação com um toque humano). Autonomação impede a produção de produtos defeituosos, elimina excesso de produção e foca a atenção na compreensão do problema e garantir que ela nunca se repete. É um processo de controle de qualidade que se aplica os seguintes quatro princípios:

1. Detectar a anomalia. 
2. Parar. 
3. Corrigir ou corrigir a condição imediata. 
4. Investigar a causa raiz e instalar uma contramedida.

Além das ferramentas e técnicas citadas acima existem outras comumente utilizadas para alcançar a melhoria contínua, como:

• O Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) é um método baseado em oito etapas que visam eliminar problemas e manter a realização de ações corretivas e preventivas. É estreitamente relacionado à metodologia PCDA, sendo ambos amplamente utilizados em conjunto.

[pic 3]Fonte: http://www.totalqualidade.com.br/2010/10/como-usar-o-masp-metodo-de-analise-e_2523.html

1 – Identificar- Definição clara do problema

2 – Observar- Estudo e observação do problema

3 – Analisar- Descobrir as possíveis causas fundamentais do problema.

4 -Planejar / Plano de Ação- Etapa em que se estabelecem prazos, custos, métodos de execução, indicadores para monitoramente de eficácia da ação e definiram-se responsabilidades.

5 – Agir- Após o período de planejamento devem ser encaminhar para a execução

6 – Verificar- Controle das ações, avaliando a execução dos cronogramas e planos de ação em relação à capacidade de atender as demandas iniciais.

7 – Padronizar- A solução encontrada, verificada e avaliada positivamente deve ser padronizada para evitar nova ocorrência do problema.

8 – Concluir- Documentação, gestão do conhecimento e uso de reflexão do problema como insumo para o planejamento de futuros projetos e processos. Afinal, é através do conhecimento de novas soluções que se promove melhoria contínua.

• PDCA é o ciclo de melhoria contínua disseminado por Willian Edwards Deming (1990). O ciclo PDCA envolve quatro etapas: Plan (Planejar); Do (Executar); Check (Checar); Action (Agir Corretivamente. Este ciclo de melhoria contínua tem função de descobrir a causa real dos problemas que surgem em processos produtivos das empresas e propor soluções para combater e eliminar os mesmos.
• Os 5S’s vêm da língua japonesa, em português usa-se o termo “Senso”, pois este reflete a idéia de mudança comportamental.

[pic 4]Fonte: http://casacoisasefatos.blogspot.com.br/2015/04/o-5-s-e-sua-casa-parte-1.html

• O 5W2H é um checklist de determinadas atividades que precisam ser desenvolvidas com o máximo de clareza possível por parte dos colaboradores  da empresa. Ele funciona como um mapeamento destas atividades, onde ficará estabelecido o que será feito, quem fará o quê, em qual período de tempo, em qual área da empresa e todos os motivos pelos quais esta atividade deve ser feita. Em um segundo momento, deverá figurar nesta tabela como será feita esta atividade e quanto custará aos cofres da empresa tal processo.

[pic 5]Fonte: https://bibmais.wordpress.com/tag/metodo-5w2h/

• O Diagrama de Ishikawa foi proposto pelo japonês Kaoru Ishikawa, que foi um engenheiro de controle de qualidade, teórico da administração das companhias japonesas, que viveu entre os anos de 1915 e 1989. Atua como um guia para a identificação da causa fundamental de um efeito que ocorre em um determinado processo.

[pic 6]Fonte: http://www.industriahoje.com.br/diagrama-de-ishikawa

Caracterização do Problema

As ferramentas da filosofia kaizen mais comumente utilizadas nas empresas ocidentais são: 5s e pdca. Na década de 90, o Banco do Brasil adotou medidas para se ajustar ao contexto de gestão da qualidade. iniciou um projeto piloto no Centro de Processamento de Serviços e Comunicações - CESEC em Presidente Prudente (SP). Posteriormente o projeto foi estendido aos CESEC em Bauru e Marília (SP) para validação da metodologia. O programa foi reestruturado adotando como balizadores os Critérios de Excelência do Prêmio Nacional da Qualidade, que inclui: liderança, planejamento estratégico, gestão de pessoas, foco no cliente e no mercado, gestão de processos e resultados do negócio.

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