O Planejamento e controle da produção

1. Histórico

        Em 1951, especialistas brasileiros e técnicos da Daimler-Benz AG iniciam estudos sobre a viabilidade da fabricação de veículos Mercedes-Benz no Brasil (figura 1.6), e em 1953 é fundada a Mercedes-Benz do Brasil, ocorrendo em 28 de setembro de 1956 a inauguração efetiva de sua fábrica.  Nesse mesmo ano, a empresa iniciou oficialmente suas atividades, ocupando então uma área de apenas 24 mil metros quadrados, dentro de uma área total de 324.400 metros quadrados a margem direita da via Anchieta, em São Bernardo do Campo, SP.  

        Em 1954, por exemplo, a importação de veículos em geral havia superado em dólares o valor das importações de trigo, na época o produto que mais pesava na balança de pagamentos do Brasil. A implantação da indústria automobilística veio aliviar essa balança de pagamentos, acelerou o crescimento da malha viária, desenvolveu inúmeras indústrias paralelas e aperfeiçoaram a mão-de-obra, contribuindo ainda para a elevação da renda per capita do trabalhador brasileiro. Para a instalação da indústria automobilística no Brasil contribuíram, também, a adiantada siderurgia, o elevado potencial hidrelétrico e alguns incentivos fiscais.

        O primeiro produto a deixar a linha de montagem foi o caminhão L-312 (figura 1.6), dotado de motor diesel OM-312, de 100 cv, e com capacidade para 9.250 toneladas de peso bruto total; esse foi também, o primeiro caminhão diesel fabricado no Brasil.

        A Mercedes-Benz do Brasil está presente nos principais pontos do território brasileiro com unidades presentes em São Bernardo do Campo, Campinas, Juiz de Fora e no dia 02/10/2013 foi anunciado a construção de uma planta para produção de veículos de passeio no município de Iracemópolis em São Paulo.

1. Sistema de Produção

A Mercedes-Benz do Brasil internamente trabalha com sistema de produção puxada, ou seja, todos os componentes fabricados (usinagem de peças como bloco de um motor ou carcaça do diferencial do eixo) ou montados (subconjuntos, motores, eixos, câmbios, etc.) são produzidos de acordo com a produção do veículo na linha final. No momento que o veículo entra na sequência de montagem, as áreas de programação responsáveis pela montagem dos agregados que compõem o veículo, repassam essa sequência para a área de montagem. O montador tendo essa sequência de montagem em mãos, realiza o sequenciamento de acordo com a lista na linha de montagem.

Porém quando se trata do produto final (caminhões e ônibus), a empresa trabalha com produção puxada e produção empurrada. Ainda temos parte da produção existente na indústria automotiva baseada em previsões de demanda associadas às definições de tendências e expectativas de consumo que muitas vezes não ocorrem, o que leva a um procedimento de produção predominantemente empurrado levando a empresa a acumular um estoque médio de 30 dias, que é estocado em pátios espalhados pela região e alguns casos até na planta de Campinas.

Estoque

A Mercedes-Benz trabalha com estoque de acordo com o material a ser consumido nas linhas de montagem. Pelo número de componentes envolvidos na montagem de um veículo ou de qualquer componente e pela falta de espaço para atender um estoque muito grande, a empresa trabalha com um estoque que varia de 2 a 5 dias. Para gerenciar entrega desses materiais a empresa trabalha com duas ferramentas que controlam a necessidade e entrega desses materiais.

Kanban eletrônico – O kanban eletrônico é utilizado para materiais que tem um consumo diário alto, mas que se estoque atende um tempo de produção relativamente grande. O tempo de entrega desse material varia de acordo com o estipulado nas configurações do cartão. Normalmente se trabalha com um período de 12 ou 24 horas, ou seja, a partir do momento que o inspetor de linha, da baixa no estoque de uma quantidade equivalente a um cartão, a empresa deve entregar o material no período estipulado. Além da sinalização imediata da necessidade real de consumo, outra grande vantagem desse sistema é a possibilidade de acrescentar ou excluir cartões no sistema, adequando a demanda de entrega a de consumo de acordo com a produção, evitando excessos ou falta de material no estoque.

Quantidade de entrega programada – Esse sistema de entrega é mais simples e trabalha de acordo com a previsão de consumo de um determinado material. Em cima do consumo diário, o fornecedor realiza a entrega, normalmente em dias alternados e trabalha-se com um estoque de 5 dias, sendo possível o abastecimento antes que o material fique em falta no estoque.

Inventario

Pelo fato da empresa possuir um estoque grande, com uma grande diversidade de materiais, dos mais diversificados valores, existe um inventario realizado periodicamente. A área responsável por esse inventario permanente é a área de Controlling, onde auditores visitam os almoxarifados semanalmente conferindo materiais das curvas A,B e C separadamente. Em caso de divergência os auditores informam ao gestor da área a realizam o acerto desse estoque através de uma função chamada “Acerto de Inventário”, que fica a disposição no sistema de controle de estoque. É importante o acerto através dessa função, pois como esse material divergente não foi para a montagem, lança-lo como consumo de montagem pode gerar divergência na hora de relacionar a quantidade de produtos fabricados com a quantidade de produtos consumidos.