Ferramentas de qualidade

Ferramentas da Qualidade são técnicas que utilizamos com a finalidade de mensurar, definir, analisar e propor soluções para os problemas que interferem no bom desempenho dos processos de trabalho. Elas permitem o maior controle dos processos ou melhorias na tomada de decisões.

As 7 Ferramentas da Qualidade

- Gráficos de Dispersão: permite a identificação de qualquer tendência de variação conjunta entre variáveis, ajudando na determinação da causa raiz de problemas.

- Diagrama de Controle: permite a melhor visualização do comportamento de um processo/atividade com relação à variação para identificar se determinado comportamento é ou não é previsível.

- Folha de Verificação: usada quando se pretende coletar dados com base em observações amostrais a fim de determinar um modelo, facilitar a coleta e análise de dados. O uso de folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se desenhar figuras ou escrever números repetitivos

- Diagrama de Ishikawa também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama Espinha-de-peixe ou Diagrama 6M: Permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos.

- Histograma: é uma representação de dados quantitativos por classes de freqüência.

- Fluxograma: É uma das Sete Ferramentas da Qualidade. Muito utilizada em fábricas e indústrias para a organização de produtos e processos. É um tipo de diagrama feito através de gráficos que ilustram de forma descomplicada a transição de informações entre os elementos que o compõem.

- Diagrama de Pareto: utilizado para se identificar quais os itens responsáveis pela maior parcela de erros ou problemas. Sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos.

Poka Yoke, que significa “à prova de erros”.

Os Poka Yoke nada mais são do que mecanismos usados para colocar um processo completo à prova de erro.

Poka Yoke também pode ser implementado em áreas para além da Produção, como as vendas, entrada de ordens, compras, ou desenvolvimento do produto onde os custos dos erros são muito superiores do que no piso da fábrica. A realidade é que a prevenção de defeitos, ou detecção e remoção de defeitos, tem aplicação largamente difundida na maioria das organizações. O Poka Yoke, "a prova de erros" engloba conceitos aplicados desde o projeto até a implementação dos dispositivos a prova de erros. O objetivo do Poka Yoke é evitar que os erros se tornem defeitos, através da eliminação de suas causas. Sendo assim, esse sistema é mais econômico, pois reduz os custos das avaliações e controles da qualidade.

A palavra Poka Yoke significa “à prova de erros”, ou seja, construir processos ou produtos que minimizem defeitos causados por falhas ou erros humanos. Esta atividade visa a otimização ou automação das tarefas que necessitam da atenção dos operadores, objetivando a minimização dos erros e falhas.

O Poka Yoke dá suporte à manufatura enxuta pois dá apoio à resolução de problemas e à tomada de decisões. A atividade Poka Yoke é também um complemento da atividade kaizenpois visam aprimorar a capacidade produtiva, reduzindo custos, melhorando a qualidade e fidelizando o cliente.

TPM – Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total

A TPM é uma metodologia que tem como objetivo melhorar a eficácia e a longevidade das máquinas. Está associada ao Lean Manufacturing pois ataca os desperdícios nas operações de produção, melhora o sistema do equipamento, melhora os procedimentos operacionais e colabora para evitar problemas futuros (Santos & Santos, 2007).

Para que a TPM possa ser aplicada, torna-se necessário o pleno envolvimento dos colaboradores, onde assumem novas responsabilidades dentro do sistema produtivo.

A manutenção corretiva traz prejuízos e desperdícios para a empresa: máquinas paradas, refugo, atrasos no cumprimento do programa de produção. São prejuízos tanto financeiros quanto de esforços humanos.

Embora seja uma atividade relacionada à manufatura enxuta, a Manutenção Preventiva surgiu nos Estados Unidos e foi implantada no Japão em 1950 devido aos fatores de polivalência dos colaboradores, just in time, concorrência internacional e dificuldade de recrutamento de colaboradores para o trabalho mecânico. Devido ao desenvolvimento de atividades Lean, a Manutenção Preventiva encontrou campo fértil para ser desenvolvida e aprimorada e, em 1970, surgiu a TPM, onde a empresa passou a se preocupar e zelar pelo seu equipamento (patrimônio ou ativo imobilizado) (Sampaio, 2009).

A TPM possui 5 pilares, sendo:

• Eficiência;

• Auto reparo;

• Planejamento;

• Treinamento;

• Ciclo de Vida.

Estes pilares são sustentados por 5 princípios:

• Atividades que aumentam a eficiência do equipamento;

• Manutenção autônoma pelos operadores das máquinas;

• Manutenção planejada;

• Treinamento dos operadores para aumentar suas habilidades;

• Gerenciamento do equipamento.

Os objetivos principais da TPM são:

• Capacitar os operadores a realizarem a manutenção de forma voluntária;

• Capacitar os operadores a serem polivalentes;

• Incentivar estudos e e sugestões de melhorias em equipamentos de forma a torná-los mais eficientes.

Cinco Por quês

Os Cinco por quês é outra técnica simples, mas efetiva para ajudar a entender as razões da ocorrência de problemas. A técnica começa com o estabelecimento