Kanban

Kanban

HISTÓRICO:

Com o fim da segunda guerra mundial, o Japão percebeu que, para reequilibrar

sua economia, era necessário melhorar a qualidade e a

produtividade, bem como reduzir os custos de seus produtos manufaturados.

O Japão foi o primeiro país a observar detalhadamente e tratar com a devida

importância as desvantagens e os custos gerados pelo sistema tradicional

utilizado para abastecer as linhas de produção

Como seria possível trabalhar com o estoque de material na quantidade

certa e de forma sincronizada com as linhas de montagem?

• Como conseguir envolver a experiência e compromisso dos operários das

linhas de produção com as operações de abastecimento de materiais?

Possíveis soluções foram encontradas quando um executivo (chamado

Taiichi Ohno) da área industrial da Toyota do Japão, se inspirou no sistema

de abastecimento das prateleiras de um supermercado norte-americano

(figura 4), no qual se destacam as seguintes características:

UEA – ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA

• Os produtos estavam distribuídos em prateleiras e eram retirados pelo

próprio consumidor.

• As prateleiras continham maior ou menor quantidade de produtos em

função da sua demanda.

• As informações indispensáveis sobre o produto, tais como: identificação,

quantidade e preço, estavam escritos em pequenos cartões.

• A reposição era feita à medida que os produtos eram vendidos e tudo era

feito e controlado de forma visual.

Taiichi Ohno concluiu, com suas observações nos supermercados, que

os próprios clientes/repositores determinavam a hora de repor os produtos

nas prateleiras, por meio de um controle visual, ou seja, à medida que a

prateleira esvaziava alguém providenciava a reposição dos produtos. Com

base nesta filosofia de controle visual simples, a Companhia Toyota (em

1953) resolveu implantar o sistema de abastecimento do supermercado

americano, adaptando-o, naturalmente, às características de uma linha de

produção.

Figura 4 - Ilustração de um executivo japonês encontrando respostas

após análise do sistema de abastecimento das prateleiras de um supermercado

norte-americano. Fonte: Os Autores.

UEA – ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA

Desta maneira, os montadores que trabalhavam nas linhas de

produção passaram a desempenhar o papel de “clientes” ou de “repositores”

e a linha de produção era abastecida à medida que as peças e matériasprimas

eram utilizadas. A implantação do novo método começou a produzir

resultados favoráveis e, no princípio, o sistema foi chamado de “sistema

supermercado de abastecimento”.

Taiichi Ohno observou que o sistema de produção em massa implantado por Henry

Ford e usado nos E.U.A. (Moura, 2003) era eficiente na redução do custo unitário dos

produtos manufaturados durante períodos de alto crescimento da economia. Mas o sistema

estava mal equipado para os períodos de baixo crescimento (como o embargo do petróleo

árabe nos anos 70). A seu ver, o sistema de produção em massa criou um “desperdício”,

baseado nos excessos de produção inerentes ao próprio sistema. Sua teoria diz que tudo o que

existir além da quantidade mínima de materiais, peças, equipamentos e operários ( horas de

trabalho), necessária para fazer um dado produto, é “perda” e portanto, só aumenta os custos

em todo o sistema. Elimine os excessos de estoque na fábrica. Quando os problemas ocorrerem, identifique a causa e corrija-a. O processo de correção determinará a necessidade

de encontrar a causa e não de encobri-la. O Kanban começou na Toyota como um programa

para controlar o fluxo da produção em todo o sistema de produção.

O objetivo era melhorar a

produtividade e envolver a mão-de-obra. O sistema de cartão e os métodos de controle do

fluxo surgiram a partir do objetivo original.

Kanban

Segundo (Gross and McInnis 2003), o kanban foi inventado na Toyota entre o final da década

de 40 por Taiichi Ohno para minimizar os custos com o material em processamento e reduzir

os estoques entre os processos]

O kanban é uma ferramenta de controle do fluxo de materiais no chão de fábrica. Ele é um

sinal visual que informa ao operário o que, quanto e quando produzir. Sempre de trás para

frente, puxando a produção. Não só isso, ele também evita que sejam feitos produtos não

requisitados, eliminando perdas por estoque e por superprodução. Os sinais visuais podem

variar, desde a sua forma mais clássica que é um cartão, até uma forma mais abstrata como o

kanban eletrônico.