MRP E MRP II

UNIVERSIDADE DO ESTADO DO AMAZONAS

ESCOLA DE CIÊNCIAS SOCIAIS

CURSO DE ADMINISTRAÇÃO

MRP e MRP II

Principais características, diferenças e sua aplicabilidade.

MANAUS

2014

MRP e MRP II

Principais características, diferenças e sua aplicabilidade.

Trabalho apresentado ao Prof. M.S.c. Orlem Pinheiro da disciplina Administração de Produção e Serviços do curso de Administração para obtenção da nota Avaliativa Parcial 1.

MANAUS

2014

INTRODUÇÃO

Em um mercado econômico extremamente concorrido, qualquer diferencial pode representar essencial para a sobrevivência da empresa no mercado e, em se tratando de Gestão da produção, as diversas ferramentas foram elaboradas com este objetivo de tornar a organização mais competitiva, seja com aumento da produtividade ou na redução de custo no processo produtivo, isto sem interferir na qualidade do produto final.

Entre as principais ferramentas está o MRP (Material Requirement Planning), ou planejamento de necessidades de materiais que é um sistema lógico de cálculo o qual converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular o quanto e quando se deve obter de cada item, de forma que não haja falta e nem sobra no suprimento das necessidades da produção.

Seguindo a tendência do avanço da gestão de Produtos foi elaborado o MRP II, que além de incluir o conceito do MRP, também leva em consideração o cálculo das capacidades das máquinas, recursos humanos necessários e recursos financeiros. Esta tecnologia auxilia a gerência nas tomadas de decisões, reduzindo falhas e aumentando a precisão da informação.

SIGNIFICADO MRP

O MRP realiza cálculos por meio da projeção de inventários em função do planejamento da produção. Um dos pontos importantes é o tempo de resposta do sistema, qualquer replanejamento que venha a ser necessário é facilmente visualizado os seus impactos nos inventários, mostrando a viabilidade de tal replanejamento assim como as alterações que serão necessárias para atender os objetivos.

O MRP trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando assim o atendimento aos consumidores, minimizando os estoques em processo e aumentando a eficiência da fábrica, obtendo assim, menores custos e consequentemente alcançando melhores margens de lucro. Mas para tudo isso, é fundamental que sejam estabelecidos corretamente todos os parâmetros do sistema.

A parametrização do sistema MRP é uma das atividades mais importantes para o perfeito funcionamento do sistema. É necessário que a empresa mantenha certos dados em arquivo de computador, os quais, quando o programa MRP é rodado, são recuperados, usados e atualizados. Além das informações básicas sobre a estrutura do produto e o lead time de processo ou de fornecedor, deve-se levar em consideração algumas realidade e particularidades das empresas. Como exemplo pode-se citar um fornecedor que não seja 100%, neste caso deve-se optar por um estoque de segurança maior na parametrização, outro caso seria um equipamento que não tem 100% de estabilidade, parametrizando assim o lead time de processo com alguma folga caso ocorra algum problema.

HISTÓRICO DO MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

A qualidade do produto é uma arma tão importante em um mundo competitivo em que as empresas lutam com unhas e dentes por um espaço ao sol (Apud Cavalcante 2012). As organizações vêm utilizando sistemas mais competitivos e precisos para agilizar sua produção de forma exigida pelo mercado.

O MRP foi elaborado exatamente com essa finalidade, pois nos 1967 o planejamento de necessidades de materiais era realizado de forma manual, consumindo bastante tempo e com grandes riscos de falhas. Durante o fim da segunda guerra mundial e meados de 1950, várias indústrias produtivas desenvolviam planos de produção baseados apenas na carteira de pedidos firmes dos clientes. Neste período a economia americana rebentava devido à escassez deixada pela guerra. O aumento da procura lançava uma enorme quantidade de pedidos pendentes, e por vezes era frequente 12 a 18 meses de pedidos colocados. Esta circunstância apropriada fez com que as indústrias trabalhassem com base em trimestres, sendo por isso o sistema assim denominado.

Os pedidos pendentes serviam de previsão a procura que, por serem muitos, não necessitavam ser previstos, apenas estudados numa base trimestral e ser colocados na produção. No fim da década de 1950 e início de 1960, esta situação chega ao fim e, a previsão da procura torna-se cada vez mais importante, visto que os pedidos começavam a faltar e as empresas necessitavam antecipar a futura procura, ou seja, as empresas começaram a produzir para criar estoques. No ano de 1958 Magee retrata três elementos básicos que encara como necessários para um sistema de controle da produção:

⦁ Previsão da procura, expressa em unidades de capacidade de produção;

⦁ Ordens de produção ou orçamento inicial;

⦁ Metodologia de controle para decisão da velocidade de reposição dos estoques nos níveis orçamentados, quando ocorrem falhas na procura, originando excessos ou falta dos mesmos.

Os marcos importantes do desenvolvimento do MRP fora então:

⦁ 1959: American Bosch Company desenvolve o primeiro sistema de MRP em lotes;

⦁ 1961 – 1962: J. I. Case desenha o primeiro sistema de re-planejamento seletivo com a direção do então diretor de produção, Dr. Joseph A.Orlicky;

⦁ 1965 G. R. Gedye declara que a finalidade da empresa na busca pelo lucro devia ser:

⦁ Utilizar da melhor forma possível para tornar mínimo o tempo perdido;

⦁ Alcançar