Controle Total Da Qualidade

As 7 perdas do Sistema Toyota de Produção

Resumo

Este artigo busca demonstrar alguns conceitos essenciais de ferramentas do Sistema Toyota de Produção. Na primeira parte do artigo é abordada uma revisão da origem das sete perdas do Sistema Toyota, desenvolvendo-se no decorrer do artigo uma profunda revisão teórica sob a análise e perspectiva dos próprios desenvolvedores e maiores referencias no assunto.

Introdução

Após a segunda guerra mundial, a indústria automobilística japonesa estava profundamente debilitada. Foi quando então que, Kiichiro Toyoda, fundador da Toyota, em retorno de viagens pela américa, percebeu que deveria alcançar o mercado americano em poucos anos, caso contrario a indústria automobilística japonesa não sobreviveria. Foi a partir dessa idéia de Toyoda que Taiichi Ohno realizou um profundo estudo sobre as diferenças da produção japonesa para a americana, percebendo que o sucesso na produção americana não se tratava de nenhuma mão de obra adicional e sim da eliminação de trabalho inútil pelos americanos. A partir dai começou a ser desenvolvida as sete perdas do Sistema Toyota de Produção.

Desenvolvimento

O Sistema Toyota de Produção é um conjunto de técnicas e princípios que consiste em produzir de acordo com a demanda necessária, eliminando, de forma contínua, todo tipo de perda que a empresa possa ter e, concomitantemente, buscando sempre a qualidade máxima nos seus produtos.

Inicialmente foi desenvolvido por Taiichi Ohno, Shigeo Shingo e Eiji Toyoda entre 1948 e 1975.

O Sistema Toyota é sustentado pelo sistema Just in Time e pela autonomação. A autonomação é, segundo Ohno (1997), a automação com um toque humano, ou seja, máquinas dotadas com inteligência humana, afim de reduzir a dependência da máquina em relação ao homem, onde o objetivo direto é a prevenção da geração de defeitos na linha de produção e a interrupção da mesma quando atingida a quantidade programada.

O Just in Time, mundialmente conhecido como JIT, é um sistema que foi desenvolvido dentro da própria Toyota no início da década de 50, no Japão. A tradução para japonês do JIT, significa “no momento certo”, “oportuno”, englobando o conceito de que, segundo Shingo (1996), cada processo deve ser abastecido com os itens necessários, na quantidade necessária, no momento necessário, ou seja, no tempo certo, sem geração de estoque, eliminando as perdas.

A eliminação de perdas é tida como o foco central do Sistema Just in Time.

Conceituando perdas, Black (1998) afirma que a mesma é qualquer coisa além do mínimo de equipamentos, materiais, componentes e mão-de-obra que sejam absolutamente essenciais para produzir.

Já Ohno (1997), referem-se à perdas como todos os elementos de produção que só aumentam os custos sem agregar valor, como, por exemplo, excesso de estoque e equipamentos.

Shingo (1996) ainda afirma que é fundamental saber o que de fato são as perdas (desperdícios), já que muitas delas não são tão claras e evidentes na produção, “disfarçando-se”, muitas vezes, de trabalho útil. Como já dizia o mesmo, “a maior das perdas é a perda que nós não vemos” (Shingo, 1996).

Os princípios defendidos e aplicados ao STP por Onho e Shingo, estão amplamente ligados à eliminação de perdas. Segundo Ghinato (1996), o principio da completa eliminação das perdas foi a tradução feita por Ohno de um desafio lançado por Kiichiro Toyoda no final da Segunda Guerra Mundial, onde o mesmo determinou a necessidade de alcançar a América em três anos, caso contrario a indústria automobilística do Japão não sobreviveria. Ohno percebeu que a diferença da produtividade japonesa para a americana não resultará de nenhuma mão de obra adicional dos americanos, e sim, da eliminação de perdas ou trabalho inútil que os mesmo realizavam, diferentemente dos japoneses.

Essa visão que Ohno e Toyoda enxergaram, possibilitou um estudo mais aprofundado, originando a lógica das sete perdas por Ohno e Shingo, que é a base em que o Sistema Toyota de Produção foi estruturado.

Shingo e Ohno, dentro da Toyota, identificaram sete categorias de perdas ou desperdícios :

1. Desperdício da superprodução;

2. Desperdício de espera;

3. Desperdício de transporte;

4. Desperdício de processamento;

5. Desperdício de movimentação;

6. Desperdício na produção de produtos defeituosos;

7. Desperdícios de estoques.

Segundo Ohno (1997), a perda por superprodução é vista como a principal a ser analisada, visto que tende a ocultar outras perdas, como a de espera e de produção de produtos defeituosos.

Shingo (1996) cita dois tipos de superprodução :

i) quantitativa : produzir mais do que o necessário; e

ii) antecipada : que é a produção prevendo possíveis demandas para a sua comercialização, fazendo com que as peças fiquem espalhadas pela fabrica aguardando o processamento nas etapas seguintes.

O desperdício por espera caracteriza-se pelo não processamento, ou seja, o tempo ocioso tanto do operário quanto da máquina. Segundo Shingo (1996), há dois tipos de espera :

i) espera de processo : refere-se ao lote de itens não processados enquanto um lote anterior é processado.

ii) espera do lote : refere-se a um lote em que o processamento de uma parte já foi iniciada, enquanto o restantes do lote fica em estoque aguardando processamento.

Antunes (1995) ainda cita três causas centrais na perda por espera :

i) elevado tempo de setup;

ii) falta de sincronização da produção;

iii) falhas não previstas que ocorrem no sistema.

Conforme já citado por Ohno (1997) anteriormente, tudo que gera custo sem agregar valor ao produto é tido como perda. Deste conceito, podemos destacar o transporte ou movimentação de materiais, pois gera custo e não agrega nenhum valor ao produto. Segundo Ghinato (1996), a eliminação ou redução do transporte deve ser encarada como uma das prioridades no esforço de redução de custos, pois, em geral, o transporte ocupa 45% do tempo total de fabricação