Logistica E Cadeia De Suprimento



Logística e Cadeia de Suprimentos

RECEBIMENTO

Sistema de expedição direta sem armazenagem

Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes. O just in time é o principal pilar do Sistema Toyota de Produção ou produção enxuta.

Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados.

O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo.

Nas fábricas onde está implantado o just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.

A redução do número de fornecedores para o mínimo possível é um dos fatores que mais contribui para alcançar os potenciais benefícios da política just in time. Esta redução, gera, porém, vulnerabilidade em eventuais problemas de fornecimento, já que fornecedores alternativos foram excluídos. A melhor maneira de prevenir esta situação é selecionar cuidadosamente os

fornecedores e arranjar uma forma de proporcionar credibilidade dos mesmos de modo a assegurar a qualidade e confiabilidade do fornecimento (Cheng et. al., 1996, p. 106). Um dos casos em que esta redução trouxe resultados negativos foi depois do terremoto que devastou o Japão em março de 2011, quando muitas indústrias (inclusive as montadoras da Toyota) ficaram sem fornecimento de matérias-primas por meses, afetando também a produção em outras plantas ao redor do mundo. Os grandes fornecedores da montadora também compravam suas matérias-primas de poucos pequenos fornecedores, o que contribuiu para que toda a cadeia de suprimentos ficasse concentrada na dependência de poucas fábricas, agravando ainda mais o problema neste episódio do Japão.

As modernas fábricas de automóveis são construídas em condomínios industriais, onde os fornecedores just in time estão a poucos metros e fazem entregas de pequenos lotes na mesma frequência da produção da montadora, criando um fluxo contínuo.

O sistema de produção adapta-se mais facilmente às montadoras de produtos onde a demanda de peças é relativamente previsível e constante, sem grandes oscilações.

Uma das ferramentas que contribui para um melhor funcionamento do sistema Just in Time é o Kanban.

Cross Docking

O mercado atual mostra-se com uma concorrência acirrada em virtude da globalização e evolução tecnológica, dessa maneira passou a existir uma preocupação das empresas em melhorar seus sistemas de produção e logística, visando

alcançar maior eficiência e melhores serviços, alcançando um posicionamento melhor neste mercado globalizado.

Com o objetivo de redução de níveis de estoques, redução de custo operacional e realização de entregas freqüentes em pequenas quantidades, surge o sistema de distribuição de Cross Docking.

As instalações que se utilizam desse sistema não realizam as atividades de armazenagem, pois a carga recebida por diversos fornecedores é imediatamente preparada para ser transferida para a área de embarque.

Conceito de Cross Docking:

É a transferência de mercadorias entregues, do ponto de recebimento, diretamente para o ponto de entrega, com tempo de estocagem limitado ou se possível nulo.

O Cross Docking possui uma capacidade de reduzir os custos de forma estratégica, pois essa redução não afeta o seu nível de serviço, os produtos tornam-se mais disponíveis aos clientes e sua entrega mais rápida.

As empresas que operam com o Cross Docking recebem carretas completas (FTL – Full Truck Load) de diversos fornecedores e realizam, dentro das instalações, o processo de separação dos pedidos através da movimentação e combinação das cargas, da área de recebimento para a área de expedição. As carretas partem com a carga completa formada por diversos fornecedores. O uso do FTL tanto para o recebimento quanto para a expedição, permitem que os custos de transporte sejam reduzidos.

A aplicação desse sistema busca reduzir ou eliminar duas das atividades mais caras realizadas em um

armazém – estocagem e picking.

Picking é a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer a necessidade do consumidor.

O Cross Docking trabalha com pedidos de cliente em menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível de serviço ao cliente.

Algumas vantagens apresentadas pelo uso do sistema de Cross Docking:

Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de estoque e distribuição são reduzidos.

Redução da área física necessária para o CD – centro de distribuição;

Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas – devido ao ressuprimento contínuo em quantidades menores e mais freqüentes;

Redução da complexidade das entregas nas lojas – é realizada uma única entrega formada com variedade de produtos de diversos fornecedores em um único caminhão.

Aumento do shelf-life do produto – o tempo de vida que a mercadoria perderia no estoque, ela ganha na prateleira à venda;

Aumento da disponibilidades do produto - em virtude do ressuprimento contínuo ao varejo;

Redução do nível de estoque – mercadoria não pára em estoque;

Acessibilidade aos dados do produto – devido ao uso de tecnologias de informação que proporcionam a intercomunicação entre os elos da cadeia unificando a base de dados.

Algumas desvantagens do uso do sistema Cross Docking: