Manufatura Enxnuta

Manufatura enxuta

A manufatura enxuta foi desenvolvida no Japão por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno com o objetivo de implementar um sistema de produção adequado e necessário ao momento em que o pais se encontrava.

A historia da manufatura enxuta veio através da necessidade do Japão em ter uma produção de forma adequada a situação enfrentada durante aquele período da historia do pais, que passava por uma situação de recursos escassos , devido a devastação que o pais sofreu gerada pela segunda guerra mundial, para ter um sistema e produção parecido ao de produção em massa criado nos EUA por Henrry Ford.

Filosofia e principais objetivos da manufatura enxuta

Melhoria de processos visando melhor qualidade na produção menor tempo de execução menor custo, menor desperdício, processos eficientes, melhor aproveitamento dos recursos disponíveis para produção, redução de quebras e falhas, técnicas de produção precisas que atendem as necessidades do mercado e o principal de maneira eficiente.

Com isso é visado como objetivo principal buscar a melhoria continua dos processos através de estratégias e princípios que englobam todo o processo produtivo.

14 Princípios da manufatura enxuta

1. Aprendizagem organizacional continua através do Kaizen.

2. Ver por si mesmo para compreender a situação Genchi Genbutsu.

3. Tomar decisões lentamente, através do consenso, considerando completamente todas as opções; implementa-las com rapidez Nemawashi.

4. Desenvolver líder que vivenciem a filosofia.

5. Respeitar, desenvolver e desafiar o pessoa e as equipes.

6. Respeitar, desafiar e auxiliar os fornecedores.

7. Criar um “fluxo” de processo para trazer os problemas a tona.

8. Utilizar sistemas de puxar para evitar a superprodução.

9. Nivelar a carga de trabalho.

10. Parar quando houver problema de qualidade (autonomação).

11. Padronizar tarefas para melhoria continua.

12. Usar controle visual para que problemas não passem despercebidos.

13. Utilizar somente tecnologia confiável totalmente testada.

14. Basear as decisões administrativas em uma filosofia de longo prazo, mesmo em detrimento de metas financeiras de curto prazo.

Os 8 desperdicios

1. Movimentação

2. Superpeodução

3. Estoque

4. Transporte

5. Tempo de espera

6. Má utilização do capital humano

7. Defeitos

8. Superprocessamentos

Impacto de cada um dos desperdícios sobre uma planta produtiva

1. Movimentação

Necessidade do operador buscar peças, ferramentas dispostas em locais distantes do operador gerando uma movimentação maior para busca-las, necessidade do operador em buscar matéria prima em locais distantes do posto de produção, estes fatores são gerados pela má disposição dos elementos de produção.

2. Superprodução

Compra de itens antes de sua utilização, produção sem necessidade (excessiva) de um produto que não tem demanda de saída.

3. Estoque

Produtos em quantidade excessiva em estoque (matéria prima, produto acabado, ferramentas) manter estocados produtos por muito tempo mesmo que ele tenha se tornado obsoleto.

4. Movimentação

Movimentação de suprimentos de um setor a outro (empilhadeira paleteias)de forma desnecessária devido a má disposição dos mesmo.

5. Tempo de espera

É o tempo em que a uma espera para uma operação ou seja o tempo que um cliente espera por um produto, o tempo que um documento pode esperar por uma assinatura , o tempo que um funcionário espera por um treinamento, a espera por um material para inicio ou manter uma linha produtiva rodando .

6. Má utilização do capital humano

Tratar colaboradores de forma errada não humana (como se fossem robôs) deixar pessoas fora de processos de melhoria , má qualidade em treinamentos , desigualdade na distribuição dos trabalhos.

7. Defeitos

Defeitos variam desde erros de digitação , nomes de cliestes errados, erro durante processos manuais, erros na produção (sabor errado, cor, quantidade, etc.

8. Superprocessamentos

Repetição de processos que não agregam valores ao produto, ordens de produção sem clareza na sua descrição, tecnologias não adequadas ao processo em que estão sendo aplicadas.

Ferramentas Lean

VSM - Value Stream Mapping - Mapeamento de Valor Agregado

É o sistema que identifica todas as operações durante um processo produtivo, entre as que agregam valor e as que não agregam valor ao processo, assim permitindo visualizar perdas possíveis e planejar sua eliminação do processo, neste sistema trabalhasse com a situação atual e futura já tendo as perdas eliminadas.

Housekeeping - 5 “S”

É filosofia que prega que cada colaborador deve zelar da sua área de trabalho mantendo a organização baseada na regra dos 5S , essa ferramenta trabalha com os conceitos de padronização e autodisciplina de cada um além de limpeza e organização que também são fatorem importantes durante um processo produtivo.