PPAP

O proceso PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG.base para a criação do processo de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:

O Manual FMEA

O Manual SPC (Statistical process control)

O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)

O próprio Manual Production Part Approval Process (PPAP)

A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.

O PPAP possui 18 elementos esenciais Abaixo estão a lista de todos os 18 elementos, e uma descrição breve deles.

1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto, esta será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedor.

2. Documento de Mudança de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e mostra a descrição detalhada de mudanças.

3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executadas na indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente antes do PPAP.

4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor.

5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, incluindo novos componentes.

6. PFMEA: processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapasdo processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabricação e no conjunto de cada componente.

7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as alterações potenciais que podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos.

8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações para as características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas características.

9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica do produto, a especificação, os resultados da medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de seis partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos .

10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sumário de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formulário de DVP&R (planta e relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especificação, resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente anota-se na