A Gestão de Manutenção

Gestão da manutenção

Allan Alves Goe

Henrique Vilela Freitas

Leandro Seiji Sato

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INTRODUÇÃO

A gestão da manutenção é de extrema importância para o mundo empresarial atual. Ela auxilia o planejamento desde a programação para pausas até a antecipação de problemas que possam levar a uma pausa forçada no sistema ou na máquina pra que seja consertado o erro ocorrido. A gestão da manutenção é de extrema importância para que se passa manter o controle dos componentes que estão envolvidos no processo. Esse controle permite que se mantenha a integridade, longevidade, gerenciamento de risco e produtividade de um sistema produtivo.

Um fator importante que seja feita a gestão da manutenção é manter o controle do processo, de modo a conseguir antecipar problemas e compreender o funcionamento e desempenho das máquinas. De modo a alcançar tal objetivo, é importante que se faça todo um monitoramento dos dados das máquinas no que diz respeito ao seu funcionamento e aos seus dados, tais como níveis de energia utilizado, presença de lubrificantes, variação de níveis de líquidos de arrefecimento. Todas as informações geradas a partir desses dados evidenciam a performance do maquinário observado.

REFERENCIAL TEÓRICO

Como parâmetros teóricos para a elaboração do trabalho foram utilizados conceitos estudados em sala de aula, e foram então utilizados de forma prática.

Manutenção pode ser definido como “um conjunto de técnicas e de métodos capazes de conservar tão bem como novas, máquinas, instalações e edificações, durante o maior tempo possível, com máxima eficiência (limites a serem conquistados), tendo sempre em vista diminuir desperdícios, satisfazer e motivar os usuários (partes interessadas) como os que atuam na manutenção.” (Material de apoios das aulas do Prof. Luiz Vicente).

Existem cinco tipos de manutenção que podem ser realizadas: Corretiva planejada, corretiva não-planejada, preventiva, preditiva, detectiva.

A manutenção corretiva não planejada é realizada para corrigir uma falha que ocorreu de maneira aleatória. Para esses casos, não existe mais tempo para se planejar, a correção tem que ser feita no momento. Ela pode interromper ou atrapalhar a produção, acarretando em uma perda produtiva do processo. Também acarreta em altos custos para que seja realizada, direta ou indiretamente.

A manutenção corretiva planejada é a correção realizada quando os níveis de produtividade do sistema passam a diminuir. Ou seja, ela se dá em função do acompanhamento preditivo ou pela decisão de aperar até a quebra.”, sendo essa, uma decisão gerencial que se encaixe com o planejamento da empresa.

A manutenção preventiva busca evitar falhas ou perdas de desempenho do sistema. Como o nome já diz, ela busca prevenir falhas no sistema. Ela é realizada de maneira planejada em intervalos de tempo pré-definidos. Ela se dá sob certas imperativas tais como segurança, complexidade, continuidade ou que representem riscos para o meio ambiente, por exemplos.

A manutenção preditiva é a atuação realizada com base nas variações de desempenho, sujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Ela deve permitir um tipo de medição e um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico.

A manutenção detectiva é uma medida efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. É a verificação de um sistema de proteção está funcionando.

Uma importante teoria para da gestão da manutenção também é o TPM – Manutenção Produtiva Total. “Ela consiste em um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no processo produtivo, maximiza a utilização do ativo industrial, desenvolve e reeduca as pessoas para ações de prevenção e melhoria continua, garantindo o aumento da confiabilidade dos equipamentos”. Ela se baseia em 4 pilares: Melhoria Específica, Manutenção Autônoma, Manutenção planejada e Controle inicial. A Melhoria específica tem o objetivo de maximizar a eficiência global dos equipamentos, por meio da eliminação de perdas. A manutenção autônoma “visa atingir a condição ideal de operação dos equipamentos, valendo-se de pequenos reparos e prevenção de falhas”. A manutenção planejada “busca atingir o nível de quebra/ falha zero por meio do uso adequado de técnicas de manutenção preventiva e análise das ocorrências”. E o controle inicial Por meio do pilar controle inicial criou-se uma metodologia para aquisição de máquinas e equipamentos que abrange desde a fase de concepção até a instalação e aceitação final, evitando problemas recorrentes”.

O TPM é uma evolução, ou melhor, uma continuidade do 5S, que é uma “filosofia” que deve ser aplicada nos ambientes de trabalho (e na vida pessoal) que consiste na melhoria comportamental que geram melhoria na segurança, ambiente de trabalho e assim, na qualidade total dos processos. Ela vem se 5 palavras de origem japonesa que são os 5 pilares: Seiri (utilização), Seiton (arrumação), Seiso (limpeza), Seiketsu (normalizar) e Shitsuke (disciplina).

METODOLOGIA

Durante o período do semestre foram realizadas medições no veículo periodicamente, em intervalos de uma ou duas semanas. Nessas medições foram realizados níveis de lubrificantes, de fluido de arrefecimento e de fluido de freio. Assim como calibração dos pneus ou alguma substituição em de algum componente.

O modelo analisado se trata de um automóvel Chevrolet Agile 1.4 2012 com 30675 quilômetros registrados no hodômetro (ao final das marcações), e as coletas de dados ocorreram periodicamente com intervalos de 1 semana na cidade de Ribeirão Preto (SP) ou na cidade de São Paulo (SP).

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Durante o período das medições (entre 6 de novembro e 11 de outubro) o foram realizados 6 registros, analisando indicadores como nível de óleo do motor, nível de líquido de arrefecimento e nível de fluido de freio, bem como anotações sobre possíveis manutenções corretivas no carro.

 DADOS E CONCLUSÕES

Durante as seis marcações realizadas durante um período de seis semanas o veículo percorreu cerca de dois mil quilômetros. A marcação inicial do hodômetro era de 27972km, e ao final, 30125km.

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O uso do veículo foi na maior parte do tempo em percursos rodoviários, de São Paulo para Ribeirão Preto, durante finais de semanas alternados. Seu uso durante os dias úteis da semana foi esporádico, e caracterizados por percursos de curtas distâncias. Desse modo, o uso urbano foi pequeno, em relação ao total do percurso. Devido ao uso extensivo em percursos rodoviários, dados sobre o consumo acabaram não sendo coletados por se tratar de uso quase que exclusivo, em um meio que não retratam o equilíbrio do uso do carro em situações urbanas e rodoviárias. Dado o regime de alta velocidade, trocas de marchas eram realizadas suavemente, por não se exigir grandes arrancadas ou retomadas de velocidade com frequência. Ainda sobre o uso rodoviário no carro, ele permite que haja menos desgaste na área mecânica do carro. O uso do carro com uma rotação equilibrada permite que não exista tanto desgaste como se fosse usado em meios urbanos. A rotação do motor condiz com a sua natureza. Com a rotação em regimes médios (longe de 1000 rpm e longe da “red zone”) faz com que o motor trabalhe com equilíbrio. No caso do uso urbano, onde o motor fica muita parte do tempo parado, com a rotação mínima não é compatível com o seu uso natural, o que leva a um desgaste mais acelerado. Também, o uso urbano exige muito mais da parte da frenagem e embreagem; parte muito menos usadas em usos conscientes na estrada. No geral, trocas de marcha e regime de rotação ficaram em torno de 3000 rpm. Um regime médio e equilibrado de revolução.

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