Engenharia de Manutenção

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO – PCP I

Aluno: Rafael de Assis Baeta

Introdução:

A manutenção evoluiu nos últimos 30 anos, sendo dividida em três gerações (primeira, segunda e terceira). A primeira geração corresponde ao período antes da Segunda Guerra Mundial quando a indústria era pouco mecanizada. É neste período que surge a manutenção corretiva, e o setor ocupa um dos níveis mais baixos das organizações. Acredita-se que não havia grande atenção com a manutenção, pois os equipamentos eram simples e de fácil reparo.

Na segunda geração, até os anos 60, características como aumento da mecanização, em função da crescente demanda, aumento da complexidade dos equipamentos, busca por maior produtividade, aumento dos investimentos em itens físicos, geraram a necessidade de uma prevenção de falhas e adoção de intervenções a intervalos definidos, chamada manutenção preventiva. Nessa época, gerentes e supervisores da manutenção começaram a formar equipes especializadas, analisando a ocorrência das falhas e planejando as intervenções de natureza preventiva.

A partir da década de 70 até os dias atuais, as mudanças aceleraram e a manutenção passou a ser influenciada pelo sistema de produção Just-in-Time, onde os padrões de qualidade começaram a ser afetados pela ocorrência das falhas, e então, foram desenvolvidos métodos de monitoramento, planeamento e controle a fim e que as falhas em potencial fossem evitadas.

Desta forma surge a necessidade de uma maior atenção sobre a vida útil dos equipamentos e com os impactos causados por eles. Nasce a ideia da gestão da manutenção. O que se espera da manutenção atualmente, baseando-se no nível crescente de competitividade dos mercados, é que qualquer ativo pare de produzir somente de forma planejada, ou seja, através de uma decisão, e não aleatoriamente.

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O que é engenharia de manutenção?

A falha ocorre quando um equipamento do sistema produtivo apresenta dano parcial ou total que venha a comprometer o índice de produção. Este estado de falha deve ser evitado, e isso pode ser alcançado através da execução de atividades que garantam um estado desejável, previamente estabelecido, dos ativos da empresa.

A atividade de manutenção deve ser gerenciada com o propósito de que os equipamentos somente devem interromper sua produção por decisão gerencial, ou seja, se o ativo para por si só, a manutenção não está obtendo êxito em sua função central.

O objetivo da manutenção deve ser garantir que o equipamento esteja disponível de maneira que possam atender os níveis de produção, com qualidade, segurança de todo os envolvidos, garantia da qualidade e otimização dos custos.  A manutenção existe para que não haja manutenção, ou seja, a equipe de manutenção deve agir evitando as falhas, e não reagir quando elas acontecem.

Logo, a manutenção é um fator importante na garantia da qualidade e, em alguns casos, na determinação do sucesso a longo prazo de uma empresa. Recursos mal mantidos podem causar instabilidade e interromper parcial ou completamente a produção. Máquinas com mau funcionamento podem se tornar um processo caro para a maioria das empresas.

Qual é o papel da engenharia de manutenção nas empresas?

A engenharia de manutenção é responsável pelas seguintes funções:

• Engenharia de materiais;
• Verificação de indicadores de desempenho;
• Monitoramento das condições;
• Criação do cronograma de manutenção;
• Criação dos planos de manutenção;
• Metodologia de confiabilidade na manutenção;
• Gestão de ativos;
• Auditoria e elaboração de relatórios de custos de manutenção;
• Elaboração do PCM — planejamento e controle da manutenção;
• Análise de falhas;
• Gestão de gastos energéticos
• Entre outros.

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Quais habilidades um engenheiro de manutenção precisa ter?

A área da engenheira de manutenção exige que o profissional tenha conhecimento sobre as técnicas de manutenção. Além disso, é fundamental que ele seja capacitado, tenha uma boa comunicação e se adapte facilmente às novas tecnologias. Ainda, é interessante que ele se conheça para entender seus próprios limites e como superá-los a fim de melhorar suas qualidades profissionais e humanas.

Ferramentas Gerenciais:

Para que um processo tenha um gerenciamento adequado, é preciso de um acompanhamento das funções, acompanhar os procedimentos de sua execução, analisar se há alguma ocorrência inadequada de suas funções, e quando necessário corrigir.

• Ciclo PDCA, aplica-se em relação à melhoria contínua de processos através de quatro fases (planejar, fazer, verificar, agir), gera uma sintonia entre comunicação, troca de informações, integrando a gerência e equipes técnicas em soluções para problemas decorrentes e analisando suas devidas causas e em relação à produtividade;
• Programa 5S, que significa colocar em ordem e reestruturar o setor ou o local aonde serão feitas as manutenções ou gerencialmente na empresa como um todo, dispondo somente o material que será utilizado em determinada intervenção de manutenção em seu local específico. Visa amenizar e reeducar para um processo mais enxuto e atividades que eliminem acúmulos de materiais e a organização através de um planejamento de ações, eliminando desperdícios de materiais;
• Poka–Yoke, também é um sistema de controle de defeitos em relação ao processamento, já é controlado no momento em que está sendo produzido, para que se resolva o problema, e não haja reincidência já na produção dos equipamentos.

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Problemas e Indicadores

        Um dos grandes problemas das empresas e indústrias está no fato de não possuir ou ainda não estar bem definido uma área para a organização dos assuntos referentes à manutenção, de modo, que a na maioria desses casos, são elas que não conseguem analisar de um modo mais complexo o verdadeiro estado que o item se encontra, e assim, conseguir uma solução eficiente baseada em uma estratégia de manutenção.

        Alguns problemas oriundos do cotidiano das equipes de manutenção dessas companhias, são:

• Falta de visão estratégica do negócio;
• Falta de política de manutenção para a organização como um todo;
• Falta de manutenção preventiva;
• Falta de plano de manutenção;
• Falta de cronograma para execução da manutenção;
• Manutenção proativa inexistente ou insuficiente;
• Problemas repetidos frequentemente;
• Atividades de manutenção mal planejadas ou errôneas;
• Falta de otimização das paradas do processo produzido;
• Desperdício de verba com manutenções desnecessárias;
• Falta de histórico de equipamentos;
• Falta de acompanhamento no projeto e na introdução de novos equipamentos no processo;
• Uso insuficiente ou inexistente das técnicas de manutenção preditiva;
• Falta de comprometimento a médio e longo prazo.

        

Os Indicadores servem como suporte para monitorar o que se está a fazer e, se o que se faz, se enquadra dentro da estratégia aplicada. Para selecionar os indicadores utilizados deve ter em mente os objetivos da manutenção, de tal modo que a escolha incorreta pode prejudicar o trabalho final da manutenção.

• MTTR: Essa métrica é sobre o tempo médio de reparo. Você pode calcula-la da seguinte forma: MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas);
• MTBF: São os períodos de tempo de reparo nas máquinas. A formula para se calcular é: MTBF = (Tempo total disponível - Tempo perdido) / (Número de paradas);
• Backlog: este indicador mede a quantidade de atividades que ainda não foram finalizadas. Ele é um indicador de tempo, sendo assim é fundamental resultado seja dado em horas, minutos e segundos;
• Custo de manutenção/faturamento: ele calcula a proporção da manutenção em relação ao faturamento da empresa. É importante medir qual o nível de investimento da empresa em relação a manutenção. Em geral esse número varia entre 3% e 4%;
• Confiabilidade dos ativos: ele mede o percentual de chance da máquina falhar nos próximos dias, meses ou anos. Ela leva em conta o MTBF, taxa de falhas e confiabilidade;

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Engenharia de Manutenção e a Análise RAM

A Engenharia de Manutenção projeta modificações e melhorias em equipamentos, processos e sistemas, com o objetivo de otimizar três itens: confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade.