LEAN MANUFACTURING: SISTEMA DE PRODUÇÃO ENXUTA

1 - LEAN MANUFACTURING: SISTEMA DE PRODUÇÃO ENXUTA

O termo Lean Manufacturing foi dado por James Womack, Jones e Roos (1992), definido como o conjunto de técnicas e filosofias de produção que foram desenvolvidas no Japão e que revolucionaram os meios de produção da indústria automobilística. É também conhecida como Produção Enxuta, pois utiliza menores quantidades de recursos para evitar os desperdícios e se alcançar a qualidade total.

        Para Womack e Jones (1998), a Produção Enxuta conta com um processo contínuo de cinco passos, que para serem válidos devem ser aplicados como um todo e são a base para a sua correta implementação. Sendo eles:

1 – Valor: O valor é definido pelo cliente final e criado pelo próprio produtor. Tudo o que não irá acrescentar vantagem real ao produto deve ser eliminado. Partindo-se do pensamento enxuto, deve-se definir de maneira precisa este valor para produtos específicos através do contato direto com estes clientes específicos.

2 – Fluxo de Valor: Este relaciona todo o sistema de produção, fazendo uma varredura desde o recebimento da matéria prima até a chegada do produto ao cliente final, identificando todas as etapas relacionadas para atender as exigências dos clientes. A definição do fluxo de valor é um passo muito importante na produção enxuta, pois acaba revelando muitas atividades desnecessárias e que não acrescentam valor para o cliente.

3 – Fluxo contínuo: Após a definição de um fluxo de valor, eliminando todo e qualquer tipo de desperdício é importante que toda a produção seja executada de maneira contínua, sem qualquer tipo de interrupção. Segundo Womack e Jones (1998), esta é uma etapa que exige completa mudança de mentalidade, pois as etapas não devem ser agrupadas pelo tipo e sim pela focalização do produto e das suas necessidades.

4 – Sistema puxado: Este é determinado pelo cliente, que puxa a produção. O processo produtivo é baseado nos pedidos feitos por clientes, evitando a acumulação dos estoques.

5 – Perfeição: Após os quatro passos anteriores serem aplicados, busca-se a eficiência total de um processo aplicando-se a ferramenta denominada por Kaizen, que será posteriormente explanada, envolvendo o processo de melhoria contínua dentro da produção através da eliminação de desperdícios.

1.1 - Mudanças de Pensamento para a implementação do Lean Manufacturing

        Segundo Womack e Jones (1998), é necessária a mudança da mentalidade em relação ao sistema de Produção Tradicional com o Lean Manufacturing. A figura 1 mostra a diferença entre um ciclo longo e o ciclo curto (ciclo LM).

Figura 1 – Relação Entre Ciclo Longo e Ciclo Curto

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Fonte: Brief Consultoria

Na figura 1, pôde-se perceber a diferença entre os dois tipos de ciclos de produção. No ciclo longo de produção tem-se o processo empurrado com atividades separadas, e também é possível notar-se a existência de buffers, que são estações de armazenamento temporário para que a próxima atividade esteja pronta para ser executada, com isso o sistema também não é contínuo.

        Já no ciclo curto de produção (ciclo LM), nota-se o processo puxado e contínuo que não apresenta paradas e etapas desnecessárias que não agregam valor ao produto. Para se obter o ciclo curto de produção é preciso ter a percepção de que mudanças de pensamento são necessárias.

        As diferenças entre cada tipo de produção não está apenas na maneira como são executados, e sim na maneira como são planejados. No ciclo longo de produção todas as responsabilidades estão direcionadas aos níveis superiores, tornando a comunicação limitada sobre as metas da empresa. Já no ciclo curto de produção os níveis inferiores também tomam decisões e podem dar a sua opinião sobre um assunto determinado da empresa, sendo esta ferramenta chamada de Empowerment.

1.2 - Benefícios do Lean Manufacturing

        De acordo com Ohno (1997), trabalhar em melhoria contínua eliminar desperdícios, significa adequar valor enxuto ao seu produto, os desperdícios são os elementos da produção que não agregam valor ao produto, agregam somente custo e tempo, dessa forma deve-se trabalhar cada vez mais focado na redução de custo, caso contrário a empresa não se manterá competitiva no mercado.

        O Lean Manufacturing tem como base a redução de desperdícios e a elevação da qualidade de um produto. Seguindo toda a metodologia apresentada nos tópicos anteriores, os benefícios do LM serão visíveis no funcionamento de uma empresa. Sendo eles:

• Redução dos desperdícios: Com a implantação do fluxo contínuo e o fluxo de valor é possível identificar e eliminar os desperdícios;
• Competitividade: O aumento da competitividade é consequência do fluxo contínuo e da flexibilidade de resposta à demanda;
• Redução de custos: O Lean Manufacturing possui ferramentas que quando aplicadas, geram a redução de etapas desnecessárias e sem agregação de valor ao produto reduzindo os custos;
• Melhor Gestão da Qualidade: Com a eliminação dos processos sem valor agregado, permite que o foco da Gestão da Qualidade esteja nos processos que realmente interessam, permitindo uma melhor gestão;
• Aumento da capacidade produtiva: Este é um efeito imediato do Lean Manufacturing, pois com as reduções os recursos aumentam tornando a capacidade de produção maior.

1.3 - Obstáculos na implementação do Lean Manufacturing

        Assim como qualquer mudança dentro de uma empresa, o Lean Manufacturing apresenta dificuldades e obstáculos para a sua implementação, mas todos os benefícios apresentados anteriormente mostram a sua importância e eficiência. A seguir tem-se exemplos de alguns obstáculos que são enfrentados pelas empresas:

• Expectativas: Uma mudança tão grande como o LM, acaba gerando grandes expectativas em relação ao lucro generalizado e a solução de todos os problemas da empresa, mas na prática não é isso o que ocorre, gerando a frustração de muitos dos envolvidos no processo;
• Inadequação ao LM: Nem todos os processos ou áreas de uma empresa estão aptos para a implantação do Lean Manufacturing, por isso é importante considerar este fator no projeto;
• Resistência dos funcionários: Um processo de mudanças envolve muitos fatores, e um deles é a acomodação e resistência gerada por toda a facilidade que já existe com o processo atual. Para isso, deve ser aplicada a comunicação entre todos os setores e treinamentos das novas ferramentas;
• Medo de demissão: Seguindo com o mesmo pensamento, muitos funcionários reprovam os processos de mudança pelo fato de acharem que seu cargo poderá ser substituído ou deixará de existir.

1.4 – Sete tipos de desperdícios

        Em relação aos desperdícios, pode-se citar a importância do conhecimento dos “Sete tipos de Desperdícios”. Sendo eles: