Manutenção Produtiva Total

T.P.M - Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

A origem do TPM

A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

Desenvolvimento do Conceito Manutenção

Neste período era comum:

a) Avanço na automação industrial;

b) Busca em termos de melhoria da qualidade;

c) Aumento da concorrência empresarial;

d) Emprego do sistema ‘just-in-time”;

e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;

g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuária da máquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.

Com o envolvimento de todos os níveis da organização, o apoio da alta gerência e as atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manutenção Produtiva Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos principais fornecedores japoneses de componentes elétricos para a Toyota Automotive.

Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.

Sitio Japan Institute of Plant Maintenence

Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia global da empresa, conforme o quadro abaixo:

Evolução do Conceito TPM

Os oito pilares 

Os oito pilares do TPM, são as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Pilares da Manutenção Produtiva Total

1) Manutenção Autônoma

É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas de implantação são:

- Limpeza inicial

- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso

- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação

- Inspeção geral

- Inspeção autònoma

- Padronização

- Gerenciamento autônomo

Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)

2) Manutenção Planejada

A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de manutenção mais efetivo,

trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas são:

- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual

- Melhorias nos métodos atuais

- Desenvolvimento dos padrões de manutenções

- Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências

- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico

- Diagnóstico geral do equipamento

- Uso adequado do equipamento até o seu limite

3) Melhorias Específicas

Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são:

- Redução das grandes paradas que geram ineficiências

- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)

- Melhoria da produtividade do trabalho

- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)

- Redução de custo

- Aumento da disponibilidade no período noturno

4) Educação & Treinamento

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente de trabalho