MPT - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

INTRODUÇÃO

TPM (Manutenção Produtiva Total), o que ê? Quais os objetivo? Quais as características? As cinco metas! O objetivo deste trabalho é fazer uma breve discursão sobre esses assuntos, para se ter um melhor entendimento da TPM.

ENTENDENDO A TPM

A manutenção produtiva total (MPT, ou TPM, do inglês total productive maintenance) é definida como “a manutenção produtiva realizada por todos os empregados através de atividades de pequenos grupos”.

O TPM é um método japonês que foi originalmente definida pela Plant Enginner Association do Japão. Os termos empregados são aceitos e mantidos nos dias. Portanto, a TPM pode ser definida também como;

 Maximização do rendimento operacional global dos equipamentos.

 Participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o dia da programação, produção e manutenção.

 Envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais.

 Colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.

O programa TPM é sustentado por oito pilares básicos:

1. Melhorias específicas.

2. Controle inicial.

3. Manutenção autônoma

4. Educação e treinamento

5. Manutenção planejada

6. Áreas administrativas

7. Manutenção da qualidade

8. Segurança e meio ambiente

O TPM distingue, ainda, seis fontes essenciais de diminuição de rendimento nas instalações industriais;

 Perdas por quebra de equipamento, esse fator contribui com maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos.

 Perdas por ajustagens nas preparações, este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com interrupção do ciclo para a preparação do produto subsequente.

 Perda por parada temporária, no qual esse processo não é constituído de uma quebra, mas de uma interrupção momentânea, resultante de um problema qualquer.

 Perda por quebra da velocidade da produção, que diz respeito a queda da velocidade da produção que ocorre por inconveniências relativas á qualidade, problemas mecânicos, entre outros.

 Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho, no qual todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo á eliminação dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para produzir deve ser incluído e computado como perda.

 Perda decorrente de entrada em regime de produção, pois existem fatores que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas, falta de domínio do processo, entre outros.

OBJETIVO

O objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, produtos entre outros) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

CARACTERISTICAS

A Manutenção Produtiva Total têm como características três fatores importantes:

 Buscar da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros;

 Ser um sistema integrado;

 Ocorrer manutenção espontânea, executada pelo próprio operador.

METAS DA TPM

A MPT visa estabelecer boa prática de manutenção por meio de cinco metas;

1. Melhorar a eficácia dos equipamentos

Examina como as instalações estão contribuindo para a eficácia da produção por meio da analise de todas as perdas que ocorrem. Perda de eficácia pode ser o resultado de perdas por tempo parado, perdas de velocidade ou perdas por defeitos. Analisa como as máquinas estão contribuindo com a produção por meio de análise das perdas. A diminuição de produtividade pode ser resultado do tempo mal utilizado, velocidade insatisfatória e de defeitos. Examina como as instalações estão contribuindo para a eficácia da produção através da análise de todas as perdas que ocorrem. Perdas de eficácia pode ser o resultado de perdas por tempo parado, perdas de velocidades ou perdas por defeitos.

2. Realizar manutenção autônoma.

Permitir que o pessoal que opera ou usa os equipamentos da produção assuma a responsabilidade por pelo menos algumas das tarefas de manutenção. Também se deve encorajar o pessoal de manutenção a assumir a responsabilidade pela melhoria do desempenho de manutenção. Murata e Harrison, baseados em seu trabalho na empresa de baterias Yuasa, propõem três níveis nos quais o pessoal assume responsabilidade pela manutenção.

- níveis de consertos. O pessoal executa instruções, mas não prevê o futuro, simplesmente reage a problemas.

- níveis de prevenção. O pessoal pode predizer o futuro antevendo problemas e realizando ações corretivas.

- níveis de melhoria. O pessoal pode predizer o futuro antevendo problemas; não somente realizam ações corretivas, mas também propõem melhorias para prevenir recorrência. Por exemplo, suponhamos que os parafusos de uma maquina fiquem frouxos. Cada semana afrouxam-se e sofrem manutenção para serem fixados. Um engenheiro de manutenção de “níveis de conserto” simplesmente fará conserto e devolvera para a produção. Um engenheiro de manutenção do “nível de prevenção” identificara o padrão semanal do problema e apertara os parafusos antes que se soltem. Um engenheiro de manutenção de “nível de melhoria” reconhecera que há um problema de forma que o problema não ocorra novamente. É o processo de capacitação dos operadores, com o propósito de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. Ao contrario de que muitos pensam a MA não consiste meramente em cuidar da aparência dos operadores em eletricistas, instrumentistas ou mecânicos de manutenção, muito menos, em transformar o pessoal da manutenção em operadores. Exemplo: suponhamos que os parafusos de uma máquina fiquem frouxos. Cada semana saltam fora e sofrem manutenção para serem fixados. Um engenheiro de manutenção de “nível de conserto” simplesmente fará o conserto e o devolverá para a produção. Um engenheiro de manutenção do “nível de prevenção” identificará o padrão semanal do problema e apertará os

parafusos antes que se soltem. Um engenheiro de manutenção de “nível de melhoria” reconhecerá que há um problema de projeto e modificará a máquina de forma que o problema não ocorra novamente.

3. Planejar a manutenção.

Ter uma abordagem elaborada para todas as atividades de manutenção. Isso deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessária para cada peça de equipamento, os padrões para manutenção preditiva e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção. Ter uma abordagem totalmente elaborada para todas as atividades de manutenção. Isto deveria incluir o nível de manutenção preventiva necessário para cada peça de equipamento, e as respectivas responsabilidades do pessoal de operação e de manutenção.

4. Treinar todo o Pessoal em Habilidades de Manutenção Relevantes –

A manutenção produtiva total (MPT) coloca uma forte ênfase no treinamento adequado e contínuo. A implantação do TPM é um projeto contínuo, que também leva em conta a qualidade de vida do operador, pois ele é a principal peça para o sucesso do programa. Investir no operador é investir no êxito do trabalho de manutenção, tendo esta consciência, foram promovidos cursos de qualificação para os funcionários usuários das máquinas destacando-se a importância dos equipamentos na conservação da máxima eficiência global do processo produtivo e mostrando-se, na prática, como se implanta a Manutenção Produtiva Total. Nos cursos, foram definidas máquinas e peças a lubrificar, orientou-se sobre as aplicações de lubrificantes, produtos recomendados, serviços a serem efetuado, período de lubrificação, entre outros, e principalmente, apresentou-se novos conceitos e técnicas de manutenção. Os cursos foram oferecidos pela empresa, com distribuição de material didático, mas foram ministrados por uma empresa terceirizada especializada em assessoria empresarial. O objetivo de treinar os funcionários é qualificar sua mão de obra a executar trabalhos relativos aos Pilares da Manutenção Produtiva Total e ter domínio do maquinário de produção. Por meio do treinamento, pode transmitir aos participantes os principais conceitos

necessários para a utilização desses pilares para a melhoria do processo produtivo. Exemplo: foram ministrados treinamentos para montagem e desmontagem das máquinas para efetuar Limpeza (Manutenção Preventiva) e Manutenção Autônoma (Rotas de Inspeção, troca de Filtro, troca de pequenas vedações e parafusos, entre outros). Após os treinamentos em salas especializadas, foram realizados os treinamentos na prática (treinamento on the job) por partes dos operadores e com acompanhamento dos integrantes da Manutenção, os quais elaboram e aplicam a maioria dos treinamentos relacionados a assuntos técnicos. As informações dos treinamentos práticos aos operadores foram transformadas em Instruções de Trabalho e penduradas em Pedestais no Centro da Linha de Produção, para que os operadores possam consultar sempre que em caso de dúvidas. Assim como as Instruções de Trabalho, os Manutentores (mecânicos, instrumentistas e eletricistas) tinham orientações para apoiar a execução de Manutenção Autônoma e/ou

Limpeza (montagem e desmontagem dos equipamentos) sempre que necessário e solicitado pela Produção, fazendo-se uma integração sólida entre Manutenção e Produção. Foram concedidos aos funcionários, certificados de todos os treinamentos realizados, valorizando a mão de obra e aumentando a motivação pessoal, a qual é o ponto chave para alcançar sucesso em um programa de Manutenção Produtiva Total.

5. Conseguir gerir os equipamentos logo no inicio

Esta meta é direcionada para uma forma de evitar totalmente a manutenção

através de “prevenção de manutenção” (PM). A PM compreende considerar as causas de falhas e a manutenabilidade dos equipamentos durante sua etapa de projeto, sua manufatura, sua instalação. Em outras palavras, a PM tenta rastrear todos os problemas potenciais de manutenção até sua causa primeira e depois tenta elimina-los nesse ponto.