Manutenção Produtiva Total

Definição:

TPM significa Total Productive Maintenance, ou Manutenção Produtiva Total.

Total: Participação total dos recursos Humanos da Empresa, dos operadores até a alta administração.

Indica que, ao contrário do que muitos pensam, o TPM pode ser aplicado a todos os departamentos da Empresa.

Productive: Busca o aumento da produtividade através de zero falha / defeito / acidente.

Maintenance: Além da manutenção dos equipamentos em sua condição de máxima eficiência, significa manter o sistema de administração em sua codição ideal.

Ou seja, o TPM busca criar uma nova forma de trabalho, que maximize a eficiência de todo o sistema produtivo. Por isso, o TPM não deve ser encarado como uma simples ferramenta ou programa. Afinal o TPM é focado nas pessoas, usando o equipamento como "material didático" em seu desenvolvimento.

Origem:

O TPM foi criado em 1971, baseado no conceito PM (manutenção preventiva ou manutenção produtiva), introduzido pelos americanos nos anos 50.

A empresa pioneira na introdução do TPM foi a Nippondenso, pertencente ao grupo Toyota, sediada no Japão, através da evolução da PM, desenvolvida a partir de 1969, que pregava a PM com participação Total, e chamava de Total PM.

Esta evolução culminou na obtenção do PM Award, prêmio concedido pelo JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) em 1971.

Devido a excepcional performance obtida pela empresa, o TPM foi desde então desenvolvido e promovido pelo JIPE e posteriormente pela JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

Conceitos Básicos:

Como já foi dito, o TPM é um modelo de gestão do trabalho, que visa a máxima eficiência do sistema produtivo, através da eliminação de perdas e do desenvolvimento do Homem e sua relação com o equipamento.

Para que isto seja possível, existe uma metodologia do TPM, baseada em oito princípios, conhecidos como os oito pilares do TPM, que tais como os pilares de uma construção, servem de base de sustentação para o TPM.

Os oito pilares do TPM são:

Estabelecimento de um sistema para atingir maior eficiência produtiva.

1. Melhoria Focada.

2. Manutenção Autônoma.

3. Manutenção Planejada.

4. Educação e Treinamento.

Estabelecimento de um sistema de gerenciamento da fase inicial para novos projetos/equipamentos.

5. Controle Inicial.

Estabelecimento de um programa que vise zero defeitos.

6. Manutenção da Qualidade.

Estabelecimento de um programa de TPM nas áreas administrativas, visando o aumento de sua eficiência.

7. TPM Office.

Estabelecimento de um sistema de Saúde, Segurança e Meio Ambiente.

8. Segurança ou SHE.

Aplicações:

Devido a sua introdução ter sido através de uma empresa de manufatura (Nippondenso), inicialmente o TPM foi expandido na área de Indústrias de Manufatura e Montagens.

Ainda nos anos 80`s, o TPM passou ser aplicado também nas indústrias de processo, como Indústrias Químicas, de Plástico, Papel e Celulose, Farmacêutica, Alimentícias etc.

Dados de 1996 mostram que o n.º de empresas premiadas com o PM Award baseado no TPM (à partir 1971) chega à 693, sendo distribuídos da seguinte maneira:

• Manufatura - 366.

• Processo - 298.

• Outros - 29.

Sendo que dentre as Indústrias de Manufatura, as maiores vozes são as Ind. de Auto Peças (204), Eletrônicas (56), Equipamentos Elétricos (34), e Ind. Mecânica (32).

Entre as Indústrias de Processo, destacam-se as Inds. Químicas (44), de Plástico (41), Cerâmica e Cimento (40), e Gráficas (31).

Como exemplo de Empresas que praticam o TPM no Brasil, destacam-se as seguintes:

• Inds Gessy Lever

• Ford ind. e Com.

• Pirelli Cabos

•