MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

FACULDADE PRESIDENTE ANTÔNIO CARLOS - FUPAC[pic 1]

 BACHARELADO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

EUCLAIR JÚNIOR SOARES PEREIRA

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

GOVERNADOR VALADARES

2015

TPM (Total Productive Maintenance)

Total Productive Maintenance (TPM) ou Manutenção Produtiva Total em português, é um sistema de manter e melhorar a integridade da produção e qualidade dos sistemas através das máquinas, equipamentos, processos, onde se concentra em manter todos os equipamentos em condições de funcionamento para evitar paragens, atrasos nos processos de fabricação, eliminar perdas, garantir qualidade e diminuir custos nas empresas. Sistema desenvolvido no Japão em 1970, onde a Nippon Denso, fabricante de peças auxiliares de automóvel, aplica à manutenção a participação dos operários de produção.

Objetivos da manutenção produtiva total

O principal objetivo do TPM é aumentar a Overall Equipment Effectiveness (OEE) em equipamentos da fábrica. TPM aborda as causas para a deterioração acelerada ao criar o ambiente correto entre os operadores e equipamentos para criar propriedade.

Como estudado na nossa sala de aula, existem tem três fatores que são multiplicados para dar uma medida chamada OEE, Desempenho x Qualidade x = Disponibilidade OEE.

Cada elemento tem duas perdas associadas fazendo 6 no total, estas perdas 6 são como se segue:

Desempenho = (1) rodando em velocidade reduzida - (2) menores Stops

Disponibilidade = (3) Desagregação - (4) mudança de produto

Qualidade = (5) Startup rejeita - (6) Corrida rejeita

As perdas 1 e 2 definem o índice de disponibilidade do equipamento, as perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do equipamento, as perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento.

O objetivo é identificar e logo em seguida, priorizar e eliminar as causas das perdas. 

Vantagens

O TPM tem como principal vantagem, do ponto de vista financeiro, uma melhor utilização do ativo de uma empresa, ou seja, o aumento da capacidade produtiva, com a manutenção do ativo, ou em alguns casos específicos, a manutenção da capacidade produtiva com menor utilização do ativo. Estes resultados não são atingidos logo no início da implantação, somente com o desenvolvimento das pessoas no processo produtivo.

 O primeiro indicador fortemente afetado é o número de quebras, mas vários outros fatores são melhorados gradativamente como, por exemplo: Aumento da produtividade, melhoria da qualidade, desenvolver a reestruturação comportamental da organização, maior integração do homem com a máquina, melhorias das condições de trabalhos, redução de custos, redução dos índices de acidentes (frequência/gravidade)

Os oitos pilares

Existem oito pilares na TPM, onde cada um é focado em um tipo de técnica proativas e preventivas para melhoras a confiabilidade do equipamento, entre elas estão:  Manutenção autônoma, manutenção planejada, melhorias específicas, educação e treinamento, manutenção da qualidade, controle inicial, TPM administrativo, TPM segurança, saúde e meio-ambiente.

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1. Manutenção Autônoma

Este pilar foca a melhoria da eficiência dos equipamentos, contando com a participação direta dos operadores e a sua capacitação, desenvolvendo sua capacidade e percepção quanto a pequenos reparos, lubrificação e inspeções, buscando manter as condições do equipamento de acordo com os padrões estabelecidos e se antecipando a possíveis defeitos ou falhas.

1. Manutenção Planejada

Este pilar tem foca inicialmente a elaboração e/ou alteração de planos de manutenção dos equipamentos, trabalhando com a equipe operacional, detalhando o nível e os tipos de manutenção empregados para cada equipamento.