Melhoria de Layout do Setor de Montagem de Uma Indústria de Injeção de Plásticos de Caxias do Sul

LAYOUT: DEFINIÇÃO E CONCEITO

Segundo Olivério (1985) layout pode ser denominado também leiaute ou arranjo físico, a disposição de equipamentos de uma instalação em determinada área aliada a figura humana que faz parte do contexto onde ocorrem os processos, visando o equilíbrio entre movimentação, produção e ambientação, ou a disposição de produtos dentro de um armazém em determinado espaço. O espaço físico planejado anteriormente a concepção da planta da edificação resulta na eficácia do resultado pretendido. O layout está presente em qualquer ambiente ainda que, em desacordo com o ideal tendo ele, grande foco na aplicação específica em indústrias, escritórios, lojas, bancos, entre outros.

Ainda segundo o autor, layout comporta diversas definições, algumas mais teóricas, outras mais simplistas. De certa forma, todas relatam sobre o relacionamento de vários fatores que bem organizados e distribuídos originam o ideal. A junção de mais de um conceito, levaria à melhor definição, que layout é à disposição de máquinas em um habitat, com movimentação correta considerando homens e ambiente, visando à melhor produtividade em menos tempo.

Olivério (1985) também diz que o layout é um estudo sistemático que busca uma combinação ótima das instalações industriais dentro de um espaço disponível de acordo com o critério de medida de eficiência adotado. Desta forma, o arranjo físico ideal de uma mesma planta industrial pode mudar para satisfazer objetivos distintos, procurando integrar o fluxo dos recursos de transformação e dos recursos transformados ao longo da operação.

Correa e Correa (2006) afirmam que o objetivo primordial das decisões sobre arranjo físico é apoiar a estratégia competitiva da operação, significando que deve haver um alinhamento entre o projeto de layout e as prioridades da empresa. Portanto, o arranjo físico procura utilizar de forma ideal as instalações industriais, melhorando o fluxo de operações e procurando alinhar a alocação dos recursos produtivos à estratégia competitiva da empresa, tornando-se uma ferramenta de fundamental importância para a competitividade da empresa.

Os autores reforçam que um arranjo físico adequado poderá minimizar os custos de manuseio e movimentação interna de materiais; utilizar o espaço físico disponível de forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mão de obra; propiciar a comunicação entre as pessoas envolvidas na operação; reduzir tempos de ciclo dentro da operação; simplificar a entrada, saída e movimentação dos fluxos de pessoas e de materiais; incorporar medidas de qualidade e atender a exigências legais de segurança no trabalho; facilitar a manutenção dos recursos e o acesso visual às operações, quando adequado.

Para Moura (2005), layout pode ser definido como planejamento e integração dos meios que concorrem para a produção obter maior eficiência e economia na inter-relação entre máquinas, mão de obra e movimentação de materiais dentro de um espaço disponível.

Já para Dias (1993), layout ou arranjo físico é a maneira como os homens, máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica. O problema do layout é a locação relativa mais econômica das várias áreas de produção. Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo, através da menor distância, no menor tempo possível. Toda forma de layout poderá ser modificada em razão da necessidade da organização.

TIPOS DE LAYOUT

Segundo Jones e George (2008), existem inúmeros tipos de layout que podem ser obtidos através da classificação de quatro tipos básicos:

a) Layouts fixos: sempre utilizado quando uma atividade se realiza apenas uma vez. Neste caso, os trabalhadores e os materiais são colocados no local onde vai ser realizado o trabalho. A construção de edifícios, barragens e navios é normalmente realizada com este tipo de layout. Os custos de manuseamento de material são muito grandes. Tenta-se colocar os materiais mais usados perto do local de construção, enquanto que os materiais que se usam menos são colocados mais longe. As vantagens deste tipo de layout são melhor planejamento e controle do trabalho. As desvantagens são custos de deslocamento de pessoal e falta de estruturas de apoio (energia elétrica, água).

b) Layouts de processos intermitentes: neste caso, juntam-se grupos de pessoas ou de máquinas que têm a mesma função. Cada um dos produtos ou cada um dos clientes passa por alguns departamentos e não passa por outros, dependendo das necessidades. A indústria metal-mecânica ainda utiliza muito este tipo de layout, e normalmente, os hospitais também estão assim divididos (existem, por exemplo, a pediatria, a radiologia, a ortopedia). Como vantagem, este tipo de layout é mais flexível quando se pretende produzir bens ou realizar serviços que sejam muito variados e podem-se fazer grandes investimentos em equipamento muito especializado e com elevada produtividade. Suas desvantagens devem-se aos maiores custos de manipulação do material, trabalho tem que ser mais especializado, e por isso menos flexível. O controle da produção é muito mais difícil, dado que cada produto tem que ser seguido individualmente ao longo da sua produção.

c) Layouts em linha: são obtidos juntando as pessoas e o equipamento de acordo com uma sequência pré-definida de operações a realizar num produto. Ao layout em linha costuma-se chamar linha de produção ou linha de montagem, porque normalmente são utilizados transportadores automáticos (com a forma de uma linha reta) que minimizam o transporte de material pelas pessoas. Os layouts em linha são utilizados na montagem de automóveis e nas fábricas de produção de alimentos. Quando se define o layout para uma linha, não se altera a direção do fluxo do produto, no entanto altera-se a eficiência da linha e alteram-se as tarefas destinadas aos operários individuais. Tem como vantagens resultados muito eficientes, menores custos de manipulação do material, operações muito simplificadas, que permitem a utilização de mão de obra pouco qualificada (barata), pequenos estoques intermédios e simplificação do controlo da produção. Já as desvantagens são pouca flexibilidade, efeitos colaterais graves em termos de aborrecimento dos operários e de absentismo (tendência para mudança de emprego); elevada dependência entre as diversas operações (uma máquina que deixe de funcionar, pode comprometer a produção) e é muito importante que a linha esteja bem balanceada.

d) Layouts em fluxo contínuo: os layouts em fluxo contínuo são utilizados na indústria