Qualidade

Os 8 Pilares do TPM

Nesta nova postagem conheceremos de maneira simplificada, cada um dos pilares do TPM.

1º pilar: MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS (ESPECÍFICAS):

Pilar com foco na identificação de perdas em todos os passos do processo industrial, desde a produção propriamente dita até o estoque e logística. Busca contínua do chamado “Lean Way” minimizando as perdas da cadeia produtiva.

Por se tratar de uma visão detalhista de um número imenso de processos internos, este passo deve ser realizado por pequenos grupos pertencentes aos processos estudados, contendo preferencialmente seus responsáveis e os conhecedores das atividades.

As propostas encontradas por estes grupos devem ser claras e objetivas, descritas em um plano de ação contendo seus respectivos responsáveis e prazos.

A Melhoria individual (Kobetsu-Kaizen) é utilizada para extinguir completamente as oito grandes perdas que reduzem a eficiência global do equipamento (OEE = Overall Equipment Effectiveness), citado na postagem anterior.

O Kaizen se desenvolve em 10 etapas:

Etapa 1: Identificar e esclarecer os objetivos (Selecionar piloto);

Etapa 2: Organizar as equipes de projeto;

Etapa 3: Detectar as perdas atuais da empresa;

Etapa 4: Definir as metas e o tema Kaizen;

Etapa 5: Desdobrar o plano Kaizen;

Etapa 6: Criar estratégia de implementação (abrir, avaliar e analisar as contramedidas);

Etapa 7: Implementar o Kaizen;

Etapa 8: Revisar resultados / Confirmar os efeitos;

Etapa 9: Padronizar e implementar um plano de controle (Evitar retrabalho);

Etapa 10: Repetir na horizontal.

Para a implantação das melhorias individuais (Kaizen), utilizam-se 3 importantes ferramentas: o método dos sete passos, a análise PM e a análise de porquês (5).

2º pilar: MANUTENÇÃO PLANEJADA:

Após a identificação das grandes perdas, passamos a enxergá-las agora como oportunidades.

A Manutenção Planejada foca inicialmente a elaboração e/ou alteração de planos de manutenção dos equipamentos, detalhando o nível e os tipos de manutenção empregados para cada equipamento. A criação e/ou alteração destes planos depende do conhecimento técnico e experiência dos mantenedores e gestores, pois deve ocorrer o direcionamento das atividades baseado naqueles identificados como críticos ao processo (através de uma Matriz de Criticidade ou Controle de Perdas, por exemplo).

Quando a etapa Manutenção Planejada funciona, a confiabilidade dos equipamentos é diretamente afetada, apresentando sensível aumento percentual.

Filosofia da Manutenção Planejada:

Conhecimento das perdas decorrentes das falhas de equipamentos e as mudanças de mentalidade das áreas de produção e manutenção, minimizando as falhas e defeitos.

Produção:

- Observação das condições básicas do equipamento (limpeza e lubrificação);

- Manutenção das condições operacionais, evitando que o equipamento reinicie o processo de deteriorização;

- Restauração das deteriorações por meio de inspeções e antecipação da falha, atuando ainda no defeito;

- Crescimento operacional com o aprimoramento dos conhecimentos de operação dos equipamentos.

Manutenção:

- Apoio técnico as atividades de MA desenvolvidas pela operação/produção;

- Feedback de informações e garantia da restauração dos equipamentos através do processo manter, por meio de inspeções de rotina e execução dos planos de manutenção;

- Descobrimento de falhas de projeto e esclarecimento das condições operacionais;

- Aprimoramento dos conhecimentos de manutenção.

Etapas da Manutenção Planejada:

Etapa 1 - Avaliação e levantamento da situação atual dos equipamentos (ou do equipamento piloto):

Etapa 2 - Reparo das deteriorações e melhorias dos pontos deficientes;

Etapa 3 - Estruturação do controle de informações e de dados;

Etapa 4 - Estruturação da Manutenção Preventiva;

Etapa 5 - Estruturação da Manutenção Preditiva;

Etapa 6 - Estruturação da Manutenção Detectiva.

3º pilar: MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (Jishu Hozen):

Este pilar foca a melhoria da eficiência dos equipamentos, contando com a participação direta dos operadores, desenvolvendo sua capacidade e percepção quanto a pequenos reparos, lubrificação e inspeções, buscando manter as condições do equipamento de acordo com os padrões estabelecidos e se antecipando a possíveis defeitos ou falhas.

A introdução da Manutenção Autônoma (em japonês "Jishu-Hozen") torna os operadores aptos a desenvolver e melhorar de forma eficiente o seu próprio ambiente de trabalho, contribuindo desta forma para a redução de perdas, aumentando os índices de produtividade e qualidade de produção.

A proposta da manutenção autônoma é mudar o conceito dos colaboradores (operadores) de linha de que “eu opero”, “você concerta”, para o conceito de que “do meu equipamento cuido eu” (YAMAGUCHI, 2004).

As etapas de implantação da MA:

Etapa 0: Preparação (5S);

Etapa 1: Limpeza e inspeção;

Etapa 2: Medidas contra fontes de sujeira e locais de difícil acesso;

Etapa 3: Elaboração de padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação;

Etapa 4: Inspeção geral;

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