A Estabilização Padronização Visualização e Melhora

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mentalidade enxuta ou pensamento Lean nasceu em 1990 e foi descrito pela primeira vez no livro a Máquina que mudou o mundo. Ele descreveu a receita da Toyota para reduzir desperdício e alcançar o máximo de excelência.

O modelo Lean estabelece a eliminação de desperdícios através do gerenciamento adequando dos recursos e otimização do fluxo de caixa, porque os recursos mal geridos e útil são o reflexo de outras ineficiências que ocorrem na empresa, ou seja, o desperdício impacta no resultado é também é resultado de erros ocorrido ao longo de outros processos na organização.

A partida disso, o modelo Lean visa qualidade total, melhoria contínua e busca pela excelência, através da identificação do desperdício e com isso eliminá-lo.

A identificação do problema é feita através dos 4 passos: Estabilização, padronização, visualização e melhora.

No escritório de uma empresa de transporte e logística ocorrem problemas no processo que acabam prejudicando o cliente. O problema da empresa em questão é que as atividades não são devidamente distribuídas, consequentemente, todos os setores fazem diversas funções que não cabem a eles, resumindo: todos tem que fazer tudo e acabam fazendo nada por conta da desorganização, o que gera um impacto negativo na parte da logística que reflete no resultado entregue ao cliente.

Nesse caso, o processo Lean vai auxiliar na busca por erro nos processos que ocorrem no escritório, no caso: desorganização da parte operacional, comercial e de vendas da empresa.

Primeiramente, estabilizar os processos do setor que planeja as operações, partindo de um sistema puxado, para atender a necessidade do cliente de forma rápida e organizada. Com isso, o trabalho do operacional para de ser distribuído para outros setores, o que resolve o problema de desorganização de tarefas.

Seguidamente, padronizar os processos previsíveis do planejamento operacional: cadastramento de motorista, cadastramento de veículos, abastecimento de veículos, manutenção de veículos, emissão de CT-e, entre outros.

Terceiramente, tornar o processo visível para o caminho e outros setores, para alinhamento com as áreas de Recursos Humanos e financeiro que providências equipamento de proteção e capital para as operações. Além, dos motoristas, ajudantes e conferente.

Por último, com a implantação da organização para a eficiência e eficácia dos processos e recursos, o processo de melhoria tem que ser contínuo, com isso a empresa deve investir mais em líderes que gerenciem, deleguem e controlem o fluxo grama de processos da empresa para que o processo Lean permaneça oferendo resultados positivos.

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A mudança nunca algo bem-visto a primeiro momento, mesmo que nos traga benefícios. E toda empresa que busca melhorias acaba enfrentando algumas dificuldades, vamos listar alguma delas:

> Mudança de processo e estabilização: quando a empresa trabalha já algum tempo no mesmo ritmo, mesmo que pesado haverá resistência, pois teremos alterações no fluxo de processos, nem sempre o colaborador coopera. E a implementação será mais lenta.

>Padronização: nesse requisito pode se haver problemas, com a colaboração de funcionários em realizar de acordo com o padrão, pois uma vez que se faz de uma forma e até se acostumar em realizar da forma correta, requer um tempo.