Trabalho individual Gestão da Produção FGV

Estudo de caso real

Empresa: Saint Gobain Sekurit, multinacional francesa produtora de vidros automotivos

        Trabalhei nesta empresa por quase 10 anos, durante esse tempo tive a oportunidade de participar de diversos projetos utilizando as metodologias e ferramentas discutidas em aula.

        A Saint Gobain contava com um departamento exclusivo de WCM – World Class Manufacturing e um programa internacional para aplicação, expansão e auditoria de metodologias Lean. Fui membro ativo do pilar de CF&S – Customer Focus & Service, focado em operações de produção/logística e atendimento ao cliente, por 2 anos fui o responsável por conduzir as atividades do Pilar.

        O uso de ferramentas/metodologias como por exemplo: A3, Kanban, VSM, Kaizen, etc. possibilitou um enorme crescimento a Saint Gobain e desenvolvimento as pessoas envolvidas. Alguns dos projetos de maior impacto foram:

Projeto 1: Implementação Kanban Pré-montagem

Problema/Descrição: Em muitos casos, após todo o processo de produção do vidro, os materiais eram pré-montados (agregação de pinos, molduras, sensores, etc.) antes do envio aos clientes. Esse processo era realizado em modulares espalhadas pelo Brasil, com o fechamento de algumas unidades esse processo foi incluído na fábrica localizada em Mauá. A unidade de Mauá então além da fabricação passou a realizar a pré-montagem de algumas peças e também distribuição de materiais para demais modulares. O processo de pré-montagem em Mauá não era robusto, não havia padrão para programação, havia muito desencontro de informações, sofríamos para atender o mix de produtos diário e em muitas ocasiões atrasávamos as entregas aos clientes correndo sérios riscos de parada de linha, e mesmo com esse riso, para alguns materiais tínhamos estoque em excesso e para outros materiais tínhamos stock out.

Solução: Após o mapeamento da área (VSM + Makigami), uma das soluções foi a implementação de um Kanban. No inicio tínhamos um quadro físico na área de pré-montagem com a identificação dos materiais e as faixas vermelha, amarela e verde, preenchidas com cartões. Os próprios operadores se baseavam nos níveis visuais indicados no quadro e definiam os materiais a serem pré-montados. As peças eram colocadas em racks metálicos. A cada rack produzido o operador retirava do quadro o cartão correspondente ao material e o agregava no rack. Conforme necessidade os materiais eram faturados e enviados aos clientes. No momento da expedição, os operadores de logística retiravam o cartão do rack. No final do dia um operador recolhia todos os cartões e abastecia o quadro Kanban com os mesmos, sinalizando assim a necessidade de novas produções. Depois de algum tempo esse Kanban passou a ser eletrônico. E o melhor é que não houve nenhum investimento, a confecção do Kanban eletrônico foi caseira! O sistema WMS (Apriso - Flexnet) utilizado na Saint Gobain permitia o acesso a consulta de outros aplicativos externos, dentre eles o Microsoft Excel. Desenvolvi o layout do Kanban em uma planilha, e inclui uma tabela de consulta externa que extraía o relatório de estoque da base de dados do Flexnet. Para a atualização do estoque bastava um clique, então coloquei uma macro para fazer o loop do clique a cada 1min, conforme o material era produzido e reportado no sistema a tabela no arquivo Excel era atualizada automaticamente e um cartão era apagado no layout do Kanban. Do outro lado do processo, quando um rack era faturado e saia do relatório de estoque um cartão era preenchido no layout do Kanban sinalizando uma necessidade de produção. Esse arquivo ficava aberto em full screen e era exibido em uma televisão situada na área de pré-montagem, retirando a necessidade de se ter um fluxo físico de cartões.

Benefícios: Os benefícios que tivemos foram uma melhora significativa em OTIF e atendimento ao cliente, pois passamos a não atrasar mais as entregas. Com isso também reduzimos a necessidade de frete extra para entregar os materiais que não eram enviados nas janelas de carregamento. O programador de produção da linha de pré-montagem foi direcionado a outras atividades para cobrir vaga em aberto em outro setor pois a atividade de sequenciamento de produção já não mais existia. Redução dos estoques desnecessários e com isso melhoria na movimentação dos racks com redução considerável no risco de acidentes com empilhadeiras.

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Projeto 2: Transferência do processo de Solda

Problema/Descrição: Para a linha de vidros vigias (também chamados como parabrisas traseiro) haviam 2 tipos de produtos. Vigia com e sem rede anti-embaçante. O volume de vidros anti-embaçantes girava em torno de 80%. Para funcionamento da rede anti-embaçante era feita a solda manual de terminais de condução de calor na rede do vidro. Esse processo de solda era feito assim que o vidro saía do forno. Saindo do forno o vidro corria por uma esteira, parava para ser feita a solta por dois operadores, um de cada lado, e outro operador retirava a peça da esteira e a colocava no rack. Em cada rack eram colocadas 40pçs de vidro vigia. Era necessário ter espaço entre as peças para não haver contato do terminal com a peça a frente. Esses materiais iam para diversos destinos, clientes e modulares (São Caetano do Sul – SP, Sumaré - SP, São José dos Pinhais – PR, Gravataí – RS, Goiana – PE, Betim – MG e Campana – Argentina). Tínhamos um custo muito alto com transporte. As cargas eram enviadas com um fill rate de em média 85% do espaço cúbico do veículo de transporte, porém em peso mandávamos apenas 60% da capacidade permitida pela transportadora. Outro problema também era em relação a produtividade no forno. Um vidro sem rede anti-embaçante, podia alcançar um volume de 4mil peças por dia em um forno. Quando produzíamos um vigia com rede, esse volume caia para 1,5mil-2,5mil peças/dia. Características como dimensão do vidro e quantidade de terminais necessários eram fatores que influenciavam a produtividade.

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