CONSÓRCIO MODULAR VOLKSWAGEN

A indústria automotiva brasileira tem vivido momentos de alta competitividade, forçando sobremaneira as empresas serem cada vez mais inovadoras para obter vantagem competitiva pelas idéias criativas e diferenciadas.

A Volkswagen Caminhões situada na cidade de Resende, no Estado do Rio de Janeiro, é um desses exemplos de inovação de processo. A construção de uma fábrica que pudesse colocar a Volkswagen em lugar de destaque no mercado de caminhões e ônibus é um caso de negócio que aparece constantemente nos meios de comunicação ao redor do mundo.

O grande desafio do projeto e desenvolvimento do conceito do Consórcio Modular foi combinar todas as novas soluções e descobertas, as evoluções tecnológicas das últimas décadas, os novos processos logísticos, com a necessidade de um novo conceito de produção inovador, revolucionário, extremamente voltado para o baixo custo, flexível aos altos e baixos do mercado de caminhões e ônibus, atendendo às necessidades cada vez mais específicas de produtos diferenciados, os tais produtos customizados ou feitos sob medida para cada tipo de cliente, de operação e carga específica.

A decisão mais correta na época foi não termos tentado "reinventar a roda", ou seja, querer desenvolver tudo novo e diferente para uma nova maneira de fabricar em parceria com fornecedores e novos processos. Os riscos eram enormes, principalmente no que se referia aos investimentos e às implicações do modelo do mercado de caminhões e ônibus brasileiro: baixos volumes, competição acirrada e consumidor exigente. Esses baixos volumes inviabilizariam os altos investimentos e as novas soluções.

Passamos então, durante o planejamento e projeto da fábrica entre 1995 e 1996, à estratégia de tentar usar ou combinar tudo que a indústria automobilística havia desenvolvido, principalmente na última década, em relação à cadeia de suprimentos e à logística, como a chegada da Internet, os novos processos e soluções de armazenagem e transporte, os novos sistemas de computação altamente eficazes, rápidos e confiáveis e todas as outras ferramentas disponíveis no processo, programação, matéria-prima, fornecimento, transporte, armazenagem, alimentação das linhas, produção, controle, expedição e venda.

O ponto-chave em toda a cadeia foi definir os novos fornecedores e prepará-los para o novo conceito de produção, capacitando cada um deles dentro de uma única plataforma de comunicação via rede, para o recebimento dos programas de produção de maneira correta e confiável, planejando os volumes anuais, dando a visão do que vai ser produzido nos próximos meses, semanas, dias e a cada hora. Tais sistemas de planejamento e programação, online entre montadora e fornecedor, garantem o sincronismo e são fundamentais quando surgem necessidades de flexibilização e ajustes (pedidos especiais), mudanças repentinas de mercado ou economia do país.

O segundo passo foi definir como as peças e componentes seriam coletados nos mais de 400 fornecedores, consolidados e transportados para a fábrica de Resende, cerca de 280km do principal parque de fornecedores localizado na Grande São Paulo. Como mais de 90% dos fornecedores localizavam-se no estado de São Paulo, e destes, 80% na Grande São Paulo, a solução foi criar de recebimento, cross-docking, e consolidação de carga próximo à saída de São Paulo. Para cada peça, foram definidas quais seriam coletadas no milk run, quais seriam fornecidas nos sistemas just-in-time, Kanban, e assim por diante.

Também nessa fase decidimos que um parceiro único de consolidação de transporte seria o ideal em termos de facilidade de gerenciamento, otimização de cargas, número de caminhões se deslocando do centro consolidador até a fábrica e, conseqüentemente, uma redução de custo para a montadora e um volume de carga e negócios maior para o transportador, que permitiria maiores investimentos em novas soluções de carrocerias especiais desenhadas para a nova fabrica. Com isso, haveria um volume maior para amortização desses investimentos. Num país com a malha viária em condições precárias, sem investimentos suficientes no setor, com o aumento dos roubos de cargas, os custos de combustíveis e os altos custos financeiros para manter altos estoques, era fundamental otimizar os volumes transportados e o número de veículos rodando nas estradas.

A respeito do que investimos em novos tipos de carrocerias para o transporte dos componentes até a fábrica, realmente inovamos. Adotamos carrocerias que eram carregadas pela lateral, tipo sider, nas quais as cargas eram acondicionadas uma a uma, conforme a seqüência de produção na linha da fábrica, ou seja, na seqüência de utilização de cada parceiro. Porém toda a descarga era feita pela parte traseira, para cada parceiro determinado.

O porquê da descarga traseira foi uma grande discussão na época e envolvia maiores investimentos não só nas novas carrocerias, mas também em termos de construção dos novos prédios. Tínhamos que pensar também na

região da nova fábrica, sujeita a chuvas durante sete meses em média e com temperatura local extremamente alta em vários meses. Optamos por ar-condicionado em todas as áreas de produção como solução para o bem-estar dos empregados e boa produtividade.

Com isso, apesar do investimento mais alto, construímos docas de recebimento especiais, como visto em aeroportos, onde os caminhões são recebidos e as carrocerias acopladas na parte traseira ao prédio, sendo a descarga feita pelas empilhadeiras e rebocadores sem se perder o ar frio do sistema de ar-condicionado e sem depender das condições de chuva.

Esse conceito de descarga se mostrou extremamente eficiente no rigoroso verão de 2001 e 2002, quando enfrentamos altas temperaturas, e desligar o sistema de refrigeração era totalmente inviável. Nesse mesmo período, tivemos o racionamento de energia e qualquer desperdício era proibitivo. Como evitar, então, o abrir e fechar das portas dos prédios para o recebimento de mais de 70 caminhões de peças todos os dias sem perder a eficiência dos sistema de ar-condicionado elevando o consumo? Por outro lado, a última estação de chuvas foi intensa e depender do bom tempo para a descarga dos caminhões