Fichamento - Caso Toyota

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UNIVERSIDADE ESTÁCIO DE SÁ

MBA EM LOGÍSTICA EMPRESARIAL

Fichamento de Estudo de Caso

Trabalho da disciplina

Planejamento e Estratégias de Produção

                                                 Tutor: Profº Roberto Tarantino

Vila Velha

2018

Estudo de Caso: Toyota Motor Manufacturing, U.S.A, Inc.

Planejamento e Estratégias de Produção

Toyota Motor Manufacturing, U.S.A, Inc

Referência: MISHINA, Kazuhiro. Toyota Motor Manufacturing U.S.A. Havard Business School, 611-P07, p. 1-24, Setembro/1995.

O autor relata as estratégias e técnicas de produção do Sistema de Produção Toyota (TPS) na fábrica de Kentucky nos EUA nas décadas de 80 e 90. No começo dos anos 80, após a alta valorização do yen (moeda Japonesa), a Toyota buscava uma expansão para a América do Norte mesmo com as dúvidas de manter a reputação de excelente qualidade e baixo custo, deste modo, em meados de 1985, implantou uma fábrica em Kentucky, logo, a Toyota mostrou ao mundo como produzir de maneira enxuta, na hora e no tempo certo, sem desperdícios, de maneira eficiente e eficaz.  

O sistema TPS visava reduzir custos a partir da eliminação completa de desperdício, o que na superprodução tendia a crescer sem percepção. A superprodução ocultava o verdadeiro local dos gargalos o que desencadeava investimentos em locais equivocados, resultando em excesso de capacidade.

O TPS utilizava dois princípios base para atingir os objetivos: a produção Just-in-Time se baseava em produzir somente o necessário, a quantidade necessária e somente quando fosse necessário e qualquer desvio dessas finalidades era considerado desperdício. O outro princípio, chamado de Jidoka, baseava-se em evidenciar quaisquer problemas de produção de maneira instantânea e parar a produção assim que os mesmos fossem detectados.

Além desses, o kaizen foi implantado na busca incessante pela melhoria continua e atingimento das metas do TPS, pois a busca na diminuição dos custos operacionais e eliminação dos desperdícios em todo o processo produtivo para produzir carros atendendo diversos tipos de gostos e com preços acessíveis dentro do prazo, era necessário comprometimento total das fabricas que tiveram que se aplicar e descobrir as causas dos desvios de qualidade para soluciona-los, trabalhando em um processo continuo de melhoria.

No sistema TPS, os problemas eram destacados de maneira que todos os chefes de setores pudessem verificar ao longo da linha de montagem através do cordão andon, um cordão que ficava ao alto da linha de montagem e sempre que um funcionário detectava um desvio de qualidade, puxava automaticamente e isto era sinalizado em um telão. Logo após, o líder vinha verificar qual a gravidade da ocorrência, no caso de fácil reparo, puxava novamente a corda e reparava o defeito, quando não era tão fácil, deixava sinalizado até o carro chegar na área clínica, pois não podia parar a linha de montagem enquanto a área clinica não estivesse com sua capacidade máxima ocupada.

O controle de produção era feito segundo o princípio Just in Time refletido no uso de cartões da técnica KANBAN, como todos os planos de produção eram compartilhados com os fornecedores para facilitar o planejamento deles, somente a técnica kanban disparava os avisos para a produção de peças. Cada cartão incluía o número de código da peça, tamanho do lote, seu “endereço” de entrega, e outras informações relacionadas. O cartão era transportado fisicamente entre o ponto de uso dessa peça e o fornecedor, seja interno ou externo, para apontar as reais necessidades de peças. Com esse sistema, somente quando era necessário a reposição o fornecedor recebia um kanban, deste modo, começava a fazer aquela peça na quantidade declarada e carregava o estoque com a peça para o endereço solicitado na linha de montagem. As peças eram destinadas aos locais certos pelos líderes do controle de produção, para evitar ter equipes sem peça ou caixas ocupando espaço desnecessário na linha de montagem.