Tolerância Geometrica

unesp UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

UNIDADE DIFERENCIADA - SOROCABA/IPERÓ

Engenharia de Controle e Automação

Oficina Mecânica para Automação

Tolerância

Geométrica

forma & posição

Prof.: Dr. Luiz Carlos Rosa

Instrutor : Amilton Cordeiro

Tolerância geométrica de forma

Conceito de erro de forma

Um erro de forma corresponde à diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica.

A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada.

* Elemento pode ser um ponto, uma reta ou um plano.

A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor.

Causas

Os erros de forma são ocasionados por vibrações, imperfeições na geometria da máquina, defeito nos mancais e nas árvores etc.

Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos específicos para quantificar esses desvios.

Conceitos básicos

Definições, conforme NBR 6405/1988.

Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente.

Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. Exemplos: superfícies plana, cilíndrica, esférica.

Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. É a superfície real, deformada pelo instrumento.

Com instrumentos, não é possível o exame de toda uma superfície de uma só vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, definimos:

Perfil real: corte da superfície real.

Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.

Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.

As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados em dois grupos:

Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais. Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalização etc.

Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios etc. São também definidos como rugosidade.

Notações e simbologia dos erros macrogeométricos

Tolerância de forma (para elemento isolado)

Retilineidade

Símbolo:

É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada.

Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo , o campo de tolerância será limitado por um cilindro “t”, conforme figura.

Retilineidade - método de medição

Planeza

Símbolo:

É a condição pela qual toda superfície deve estar limitada pela zona de tolerância “t”, compreendida entre dois planos paralelos, distantes de “t”.

Tolerância dimensional e planeza - Quando, no desenho do produto, não se especifica a tolerância de planeza, admite-se que ela possa variar, desde que não ultrapasse a tolerância dimensional.

As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:

Torneamento: 0,01 a 0,03mm

Fresamento: 0,02 a 0,05mm

Retífica: 0,005 a 0,01mm

Circularidade

Símbolo:

É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.

O campo de tolerância em qualquer seção transversal é limitado por dois círculos concêntricos e distantes 0,5mm.

Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade pois, se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados da peça.

Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões funcionais, são tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garantia funcional.

Se isso ocorrer, será necessário especificar tolerâncias de circularidade. É o caso típico de cilindros dos motores de combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta (H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita,