AGUA E FONTES

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RESUMO

Devido à sua incapacidade de detectar perigos que ocorrem numa baixa incidência, o sistema de controle de qualidade foi substituído pelo sistema HACCP para fornecer garantia da segurança alimentar. O uso global e sucesso do sistema HACCP na indústria de processamento de alimentos criou falsas expectativas que poderiam ser usados com sucesso em todas as etapas da cadeia de distribuição alimentar, do produtor ao consumidor. No entanto, a falta de controlo dos pontos críticos definitivos que poderiam eliminar ou controlar os perigos identificados impede o uso eficaz de HACCP em todas as etapas da cadeia de distribuição. Medidas de segurança alimentar podem ser usadas em cada etapa da cadeia de distribuição, mas a maioria destas medidas serão os programas de pré-requisitos, em vez que os pontos críticos de controle de um sistema HACCP. De forma a focarmos melhor na eficácia da aplicação de medidas de controlo da segurança alimentar, devemos comunicar em termos de '' Farm to Table Segurança Alimentar '', em vez de '' Farm to Table HACCP ''.

1. INTRODUÇÃO

Por mais de vinte anos, os profissionais de segurança alimentar têm promovido o sistema HACCP da segurança alimentar de forma tão vigorosa promovendo assim a utilidade deste conceito. Como resultado, as interações entre os profissionais de segurança alimentar, consumidores e reguladores não são inteiramente transparentes. Expectativas de segurança alimentar em toda a cadeia de distribuição alimentar foram levantadas. O caos, medo e raiva aumentam quando as expectativas não são atendidas. A fim de compreender o meu pedido, é necessário considerar brevemente como o sistema HACCP da segurança alimentar cresceu para o domínio global.

2. LIMITAÇÕES DE SISTEMAS DE CONTROLE DE QUALIDADE PARA GARANTIR A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

O sistema de controle de qualidade (QC) foi utilizado em indústrias de transformação por décadas antes que o conceito HACCP fosse desenvolvido. sistemas de CQ funcionava da mesma maneira em todas as indústrias, quer automóveis, rádios, ou bens de consumo estavam sendo fabricados.

Os produtos eram fabricados num turno ou o dia inteiro e colocado em uma área de armazenamento. Um técnico QC recolhia amostras e os enviava para um laboratório para análise (exceto para os automóveis). As amostras foram analisadas quanto a defeitos. Foram utilizados esquemas de amostragem estatística. Lotes de produção que excediam o número máximo permitido de defeitos no conjunto de amostras eram rejeitadas, os restantes eram aceites e enviados.

Após a Segunda Guerra Mundial, graves incidentes de segurança alimentar ocorreram na indústria de processamento alimentar. Estes geralmente envolvidos por contaminação de Salmonella em ovos em pó ou produtos lácteos, ou no crescimento de Clostridium botulinum ou a presença em alimentos enlatados. O sistema de QC para garantia de qualidade foi aplicado em amostras de alimentos para fornecer garantia da segurança alimentar. As limitações dos sistemas de QC para garantir a segurança dos alimentos (ou qualidade) logo se tornou óbvio.

Com base em inspeções de produtos finais e os critérios de aceitação de lote, sistemas de CQ eram caros e imprecisos. Estes sistemas eram imprecisos dado a sua incapacidade de detectar defeitos que ocorrem com uma incidência baixa.

Por exemplo, a uma taxa de defeito de 0,1% (um valor típico para alimentos que podem ser contaminados por um agente patogénico microbiano), 3000 amostras de produto seriam necessárias a fim de se detectar uma amostra positiva, com um nível de confiança de 95% (Fig. 1). Os sistemas de CQ são igualmente imprecisos em níveis substancialmente mais elevados de defeitos. Se 10 amostras analisadas de um lote de produção apresentassem uma taxa de defeito de 10%, uma teria apenas uma probabilidade de 35% de encontrar uma única amostra positiva. (Tabela 1, ICMSF, 2002). Os sistemas de CQ são claramente ineficazes e quase totalmente incapazes de detectar defeitos de segurança alimentar que ocorrem com uma incidência baixa.

3. A EVOLUÇÃO DO SISTEMA HACCP

A Pillsbury Company encontrou esse dilema na década de 1960 nas suas tentativas de cumprir vários contratos de produção de alimentos com o Exército dos EUA e do Aeronautics and Space Administration (NASA). A NASA, em particular, tinha critérios de aceitação microbiológicos muito rigorosos, não querendo arriscar no adoecimento de um astronauta durante uma missão espacial (o que um momento inoportuno para uma doença '' de dois balde ''!). Em teoria, nada menos que 100% de produtos testados poderiam assegurar a NASA que era seguro consumir um pacote em particular de comida. Era óbvio para todos os envolvidos que a análise dos produtos não poderia ser utilizado para garantia da segurança alimentar. Foi necessário um sistema melhor de garantia de segurança alimentar.

Assim, a gênese do conceito HACCP, um desenvolvimento conjunto pelo The Pillsbury Company, o Exército dos EUA, e da NASA. Ao contrário dos sistemas de CQ, o HACCP é um sistema preventivo em que a segurança dos alimentos pode ser concebido para o produto e o processo pelo qual é produzido. É um sistema de design de produto e controle de processos. O sistema HACCP é muito eficaz em controlar perigos identificados. Mais importante ainda, não dependem da análise do produto para garantir a segurança alimentar.

Ao longo das próximas três décadas, o sistema de HACCP estendeu-se na industria de processamento alimentar dos EUA, e em outros países. No fim deste período, agências reguladoras do governo começaram a substituir os seus programas de controlo, com base em visitas de plantas não frequentes, com programas de auditoria, com base numa revisão de registros contínuos de HACCP; um desenvolvimento que levou à promulgação de várias regras de segurança alimentar baseados nos princípios HACCP.

Duringthe de 1990, o Comité Nacional Consultivo para a critérios microbiológicos para alimentos (NACMCF) e da Comissão do Codex Alimentarius Comissão sobre Higiene Alimentar (CACCFH) expandiu as aplicações iniciais de HACCP e publicou documentos sobre princípios e diretrizes HACCP para a sua implementação.

4. HACCP-DO PRODUTOR AO CONSUMIDOR 

Com o tempo, a evolução global e o uso do HACCP no processamento de hortofrutícolas, forneceu uma grande documentação demonstrando que este sistema foi muito eficaz em identificar e controlar os perigos de origem alimentar. A sua capacidade de garantir a segurança alimentar era muito superior ao do sistema de controle de qualidade outrora substituída.

O sucesso generalizado de HACCP levou ao aumento convocação pelos reguladores, políticos e consumidores de forma a utilizar esta ferramenta notável de forma mais eficaz através da sua aplicação em toda a cadeia alimentar, desde o produtor ao consumidor.