Injeçao plastica

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PEÇAS PLÁSTICAS

INJEÇÃO

A Injeção Plástica ou Moldagem por Injeção é um processo de manufatura, utilizado para se produzir peças a partir de matérias primas como o plástico. No processo de injeção ocorre a fusão da resina PET. O material é aquecido em um cilindro e posteriormente ocorre à injeção deste em um molde, que após resfriamento assume a forma final. Depois disso, a peça é retirada do molde com o auxilio de equipamentos apropriados, como por exemplo: pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros.

Devido às características específicas de cada material, as roscas devem ser projetadas de modo a promover a fusão adequada (homogenia) deste, antes que seja realizada a injeção. A temperatura, pressão e cisalhamento também devem ser controlados.

TERMOFORMAÇÃO

Este processo consiste no aquecimento de laminados ou chapas (obtidos por extrusão ou calandragem) que são posicionados entre o macho e fêmea. E a vácuo, o ar existente entre a chapa e o molde é eliminado permitindo assim que a chapa tome a forma do molde. Após, ocorre o resfriamento da peça e posteriormente retiradas as rebarbas.

Para alguns tipos de materiais, a termoformação oferece a vantagem de utilização de moldes mais baratos e de construção mais simples, exemplo: gesso, madeira e alumínio.

Usa-se este tipo de processo principalmente para a produção de peças de grandes dimensões que não possuam desenhos complexos (ex.: gavetas de geladeiras e caiaque) e produção de embalagens que na injeção possuem um custo elevado. Já peças que possuem elementos como: parafusos, roscas, túneis, dobras acentuadas, furos, paredes internas, entre outras coisas, não podem ser produzidas via termoformagem. Pois, o plástico em placa não consegue assumir estas formas.

Apesar da maioria dos termoplásticos poderem passar por este processo, os materiais mais usados são: o poliestireno ou o ABS.

Existem alguns tipos de variação deste processo, dentre eles: a Vacuum Forming, que é a moldagem a vácuo, a Drape Forming (moldagem forçada) e Pressure Forming (Moldagem a pressão). Abaixo a diferença entre estes:

Vacuum Forming e Drape Forming

Refere-se a todas as técnicas de termoformagem incluindo a Drape Forming, que é uma das técnicas mais populares. A principal diferença entre elas é que na Vacuum Forming a placa é forçada pelo vácuo contra o molde ou contra a caixa de molde conforme o caso, sendo aquecida. Já no Drape Forming, a chapa presa por garras é colocada na posição de descida, pré-aquecida e forçada contra o molde (dependendo da situação, a própria gravidade faz com que a placa desça), só então é aplicado o vácuo.

Pressure Forming

Esta técnica é parecida com o Vacuum Forming, porém, há a adição de pressão de ar que comprime a placa trabalhada sobre a superfície do molde. É bastante empregada na produção de peças que possuem maior número de detalhes e com maior apelo estético, exemplo: superfícies texturizadas.

MOLDAGEM POR COMPRESSÃO

Este processo consiste na colocação de uma quantidade de pó ou pastilha, de acordo com o volume do produto, em um molde aquecido, formado por macho e fêmea. Durante o fechamento do material é exercida uma pressão que fará com que ele escoe ao longo da cavidade, formando a peça.

Ciclo da moldagem por compressão:

⦁ Carregamento do material (em pó ou pastilha) na cavidade do molde;

⦁ Pré-compressão;

⦁ Desgaseificação;

⦁ Compressão e fechamento completo do molde;

⦁ Policondensação (cura do material);

⦁ Abertura do molde;

⦁ Extração da peça moldada.

Vantagens e Desvantagens

⦁ Menor perda

⦁ Processo automatizado

⦁ Impossibilidade de geometrias complexas

⦁ Dosagem exata e distribuída

MOLDAGEM POR SOPRO

Este processo de produção é usado na fabricação de peças ocas, plásticas e com paredes finas, inflando um tubo de plástico aquecido até que preencha um molde que possui o formato desejado. A matéria prima utilizada neste processo é um termoplástico no formato de pequenas pelotas ou granulados. Dentre os termoplásticos que podem ser empregados, estão: Polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno de alta densidade (PEAD), poli tereftalato de etila (PET), polipropileno (PP), cloreto de polivinila (PVC).

O material escolhido é fundido e conformado dentro de um tubo oco chamado tubo de sopro. Este tubo é preso entre dois moldes bipartidos e insuflado por ar comprimido, até que se adapte a forma do interior do molde. Geralmente a pressão empregada é de 25 a 150 psi, menor do que utilizado na modelagem por injeção. Finalizando, depois de resfriar a peça, as partes do molde são separadas e a peça é extraída.

Alguns exemplos produtos