Proposta de implantação do Programa 5S na área fria de uma vidraria

Proposta de implantação do Programa 5S na área fria de uma vidraria

Resumo

A implantação do 5S é uma ferramenta que permite atingir melhor qualidade nos vários setores das empresas em geral, seja isso no aspecto físico (escritórios, almoxarifado, restaurante, etc), ou no aspecto produtivo (aumento da produtividade, redução dos custos de manutenção, redução de custos de estoque, etc).

Palavras-chave: Programa 5S; Implantação; Controle de Qualidade.

1. Introdução

O Japão é mundialmente conhecido por sua alta tecnologia e sua capacidade de recuperar-se de crises econômicas, guerras e catástrofes ambientais. Um dos grandes feitos dos japoneses foi conseguir estabelecer um equilíbrio na economia do país logo após a Segunda Guerra Mundial. Para isto, utilizaram o Modelo Japonês de Administração, ou, até mais conhecido o Sistema Toyota de Produção (STP). Este objetivava a qualidade dos produtos, reduzindo os estoques e custos. O Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, da administração científica e das tradições culturais japonesas.

As empresas perceberam a importância da aplicação de ferramentas do Sistema Toyota de Produção especialmente na busca pela redução de desperdícios dentro das organizações, onde notaram que, além dos vários pontos positivos do sistema, reduz os custos do processo e aumenta os lucros por meio da aplicação de suas ferramentas.

O Sistema Toyota de Produção é um sistema que gerencia a produção e tem como principal objetivo acabar com qualquer tipo de desperdícios dentro da empresa por meio de seus pilares de sustentação, o Just in time e a autonomação ou automação com toque humano.

Neste artigo, analisou-se o modo de aplicação de algumas ferramentas do Sistema Toyota de Produção, tais como o Just in Time, Kanban, Kaizen  e o Programa 5S.

2. Objetivo

O presente trabalho pretende abordar vários aspectos da ferramenta japonesa 5S, desde a filosofia e elaboração, até os resultados finais. Constatar as mudanças mais significativas obtidas no processo da implantação do Programa 5S dentro do setor em que foi implantada, assim como identificar as atividades e ações relevantes ocorridas no processo de implantação.

3. Revisões Bibliográficas        

3.1 Sistema Toyota de Produção (STP)

O Sistema Toyota de Produção (STP), ou Produção Enxuta, surgiu no Japão no início dos anos 50 com uma proposta de melhoria do ciclo de produção de automóveis.
Inicialmente, a família Toyoda trabalhava no ramo têxtil e, apenas em 1930 ingressou na indústria de produção de automóveis. Porém, logo após, ocorreu a Segunda Grande Guerra, parando então com a produção no país (WOMACK, 1992).

Quando o Japão perdeu a Segunda Guerra Mundial, no dia 15 de agosto de 1945, o então presidente da Toyota Motor Corporation, Toyoda Kiishiro, traçou uma meta de alcançar os Estados Unidos em três anos, sob risco da indústria automobilística japonesa não sobreviver. Para tanto, era necessário conhecer os Estados Unidos e aprender os métodos americanos. (OHNO, 1997).

Taiichi Ohno, principal engenheiro de produção da Toyota, começou a pesquisar o que poderia ser feito para solucionar o problema, desenvolvendo a base do Sistema Toyota de Produção (FUSCO; SACOMANO, 2007).

Segundo Ohno (1997), a base do Sistema Toyota de Produção foi estabelecida na eliminação de desperdícios, sendo divididos em ferramentas que pudessem alcançar os objetivos de produzir pequeno lotes de produção em um processo flexível, as ferramentas foram criadas pela necessidade estabelecida pelo novo sistema de produção, assim a ferramenta Just-in-Time se transforma em uma das bases do Sistema Toyota de Produção.

3.2 Pilares de Sustentação do Sistema Toyota de Produção (STP)

Além da eliminação de desperdício, outros dois pilares sustentam o STP, sendo essenciais para o seu funcionamento: O Just-in-time (JIT) e a autonomação ou automação com toque humano (SANDROCAN, 2015).

O Just-in-Time, segundo Ohno (1997), apud Rodrigues (1998) pode ser interpretado como “produzir exatamente as quantidades vendidas e produzi-las no tempo exatamente necessário”, só se deve produzir o que a etapa seguinte solicita, na quantidade e momento que ela precisa. Isto remete ao conceito de Produção Puxada, ou seja, a produção em uma etapa precedente só começa a partir da necessidade de uma etapa subsequente.

O primeiro passo em direção à autonomação ou automação com toque humano foi iniciada devido à invenção de Sakichi Toyoda com o tear que parava a produção assim que identificava alguma anormalidade (SHINGO, 1996).

A autonomação, também conhecida como Jidoka, está, diretamente, associada à manutenção das máquinas. A automação com um toque humano, seguindo a busca pela eliminação dos desperdícios, funciona como uma ferramenta cujo objetivo é evitar ou minimizar a produção de itens defeituoso (SANDROCAN, 2015).        

Ohno (1997), afirma que as máquinas existentes na Toyota possuem dispositivos que detectam defeitos e oferecem mais segurança e qualidade ao produto. Este sistema aplicado nos maquinários é conhecido como Poka Yoke, que significa “à prova de erros”, e funciona como um ferramental nos processos industriais que conta com diferentes aplicações e vantagens, porém, sempre voltados à ideia de prevenção de erros e, por consequência, a diminuição dos custos em uma linha de produção.

3.3 Just-in-time (JIT)

O Just-in-Time, JIT como é conhecido, teve seu surgimento no Japão, em meados da década de 70, sendo o centro de sua criação e desenvolvimento a Toyota. Essa por sua vez buscava um sistema de administração da produção que tivesse a capacidade de coordenar a produção de acordo com a demanda de diferentes modelos e cores de veículos e sem atraso (GIANESI E CORRÊA, 1993).

Em japonês, as palavras para Just-in-Time significa “no momento certo”. In time, em inglês, significa “a tempo”, ou seja, “não exatamente no momento estabelecido, mas um pouco antes, com uma certa folga”, mas para transmitir a ideia de “momento exato”, Just-on-Time, é, ainda, utilizada para produção zero estoque ou sem estoque. Porém, qualquer que seja a diferença entre os dois significados a meta do STP é clara: efetuar as entregas no momento correto, com o objetivo de eliminar o estoque (SHINGO, 1996).