TPM (Total Productive Maintenance)

1 INTRODUÇÃO

Em um novo cenário competitivo pós Segunda Guerra Mundial, o Japão, que havia sido arrasado, tornou-se alvo de apoio técnico e financeiro dos Estados Unidos. Devido aos grandes estragos causados pela guerra, o país percebeu a necessidade de buscar novas formas de diminuição de custos e eliminação de desperdícios para conseguir se restabelecer no cenário mundial.

Os empresários japoneses remanescentes da crise pós-guerra iniciaram uma forte mobilização, conscientizando o povo que além da diminuição dos desperdícios a qualidade servia como um fator importante em meio ao novo cenário econômico mundial. Com o aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de industrialização surgiram novas técnicas e conceitos relacionados a manutenção de qualidade e produtividade.

Além da preocupação com a qualidade, houve a percepção de que seria necessário o desenvolvimento de um planejamento com o fim de se acelerar a produção, sendo assim, a necessidade de um plano de manutenção preventiva evitando o desperdício de tempo e dinheiro com as máquinas paradas. Com uma manutenção preventiva (Preventive Maintenance) também foi possível prolongar a vida útil dos equipamentos. Em 1957, foi desenvolvida a manutenção por melhoria (Corrective Maintenance), cujo sistema era capaz de eliminar os defeitos evitando quebras e falhas das máquinas, como também facilitar seu reparo.

A partir de 1969, com a união dos conceitos já descobertos, foi desenvolvido o processo denominado Total Productive Maintenance (TPM), com o objetivo de aumento da eficiência dos equipamentos através de rotinas de inspeção, lubrificação e limpeza. A criação destes padrões de qualidade possibilitou que os próprios operadores realizassem o diagnóstico e a correção dos problemas encontrados nos equipamentos em decorrência do desgaste normal sofrido pela sua utilização.

Este estudo tem o intuito de realizar uma abordagem detalhada, com os conceitos centrais da TPM, exemplos práticos e vantagens da sua utilização, demonstrando os motivos que levam esta técnica ser amplamente utilizada até os dias atuais pelas empresas.

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2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total productive maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva.

Afirmam Kardec e Nascif (2002), que a Manutenção Produtiva Total é um conceito Japonês inovador, pois a origem da TPM pode ser localizada em 1951 quando a Manutenção Preventiva, originalmente concebida nos EUA, foi introduzida no Japão, na empresa Nippon Denso KK, integrante do Grupo Toyota. O TPM distingue seis fontes essenciais de diminuição do rendimento nas instalações industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas nas paradas curtas e freqüentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal, perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada em regime, ou seja, do início da produção. Segue abaixo um detalhamento de cada fonte.

1. Perda por quebra de equipamento – Este fator contribui com a maior parcela na queda de rendimento dos equipamentos. Podem ser relativos à quebra propriamente dita, ou seja, um fenômeno repentino; ou quebra precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para uso. 2. Perdas por ajustagens nas preparações – Este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha, com a interrupção do ciclo para a preparação do produto subsequente. 3. Perda por parada temporária – não é constituído de uma quebra, mas de uma interrupção momentânea, resultante de um problema qualquer. Em geral, são situações em que basta um reset na máquina para se ter a continuidade da operação;

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4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda da velocidade da produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos, etc. 5. Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para produzir deve ser incluído e computado como perda; 6. Perda decorrentes de entrada em regime de produção – Existem diversos fatores que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc. Estas perdas, em geral, são significativas, sendo superiores à nossa imaginação. Esta é a razão porque muitos desses fatores permanecem ocultos e passam, por isso, despercebidos.

Através do programa TPM é possível melhorar as operações da planta, aumentar a produtividade e reduzir os custos. Levando em conta o clima organizacional e a cultura da empresa: o programa TPM já produziu benefícios no Japão, EUA e Brasil, além de diversos outros países, principalmente da Ásia, apesar de não conseguir bons resultados na empresa caso se tente simplesmente copiar o sistema japonês.

2.2 OBJETIVOS DO TPM

A Manutenção Produtiva Total (TPM) tem como objetivo a maximização do rendimento operacional global dos equipamentos; o enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, no caso a manutenção produtiva total; a participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção; o envolvimento e participação de todos, desde a direção até os elementos operacionais da linha; a colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.

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Segundo Nakajima (1989), os principais objetivos da TPM visam o aumento da confiabilidade dos equipamentos, a eliminação das quebras e melhorias do índice de disponibilidade das máquinas, assegurando-se o fluxo contínuo do processo de manufatura e a garantia de qualidade dos produtos através de um gerenciamento integrado homem + máquina para a melhoria da produtividade industrial e, consequentemente, para