Manufatura Enxuta

Manufatura Enxuta

História

A manufatura enxuta ou Lean manufacturing. teve início na década de 1950, no Japão, especificamente em Toyota e aconteceu durante o período de reconstrução do Japão, e logo após a segunda guerra mundial surgiu o sistema Toyota de produção (STP).Eiiti Toyoda e Etaiichi Ohno da Toyota avaliaram que a produção em massa, não funcionaria no Japão, então implementaram uma nova forma de produção, a qual objetivava a eliminação de desperdícios. Para concretizar esse objetivo, varias técnicas de produção foram desenvolvidas, entre elas, produção de Setup, redução de estoques, alto foco na qualidade, dentre outras.

Definição e objetivo.

A filosofia de manufatura enxuta tem por objetivo principal a otimização do processo produtivo, de modo a atual na eliminação de desperdícios, que melhoram a eficiência da fabricação, como também determinam um lucro maior no preço final do produto a ser reduzido.

Pode-se concluir que o principal que o principal objetivo dessa filosofia de trabalho é a identificação das atividades que agregam valor ao produto, visando também atender as necessidades dos clientes exatamente como eles desejam produzindo o tempo entre o pedido e a entrega.

14 princípios

1° constância de propósitos;

2° Acredite nesta nova forma de trabalhar;

3° Não dependa de inspeção para atingir qualidade;

4 ° Não aprove custos ou orçamentos com base no preço. Busque minimizar o custo total (Keretsu: um fornecedor para cada item , relacionamento a longo prazo) ;

5° Melhorar constantemente seus processos;

6° Treinamento no local de trabalho;

7 ° Institua liderança, com objetivo de ajudar as pessoas e os processos a executarem um trabalho melhor, e também a incentivar o trabalho coletivo;

8° Eliminar o medo: todos devem procurar ser o melhor possível;

9° Elimine as barreiras entre os departamentos, todos são parte de um processo;

10° Elimine metas de qualidade e produtividade, para mão- de- obra: quem deve melhorar é o processo;

11° Elimine objetivos locais e substitua pelos globais. Incentive a administração por processos através do exemplo de líderes;

12° Dê direito do operário de orgulhar-se do seu desempenho, valorizando sempre o coletivo.

13° Implante um forte programa de educação e auto- aprimoramento;

14° Todos da empresa devem se comprometer no processo de realizar a transformação.

8 desperdícios

Super produção: Produção em excesso ou muito adiantada de produtos. Por exemplo: produzir peças na segunda – feira, sendo que as mesmas só serão expedidas na sexta-feira. Produção de peças que não foram requisitadas, somente porque há pessoas ou máquinas disponíveis.

Defeitos: Erros ocasionados por problemas de qualidade nos produtos, precisando de reparos ou até virando refugos .

Estoque excessivo: Armazenagem maior do que a demanda de produtos, resultando em um custo excessivo de fabricação.

Processamento desnecessário: Aplicar procedimentos ou sistemas inadequados por exemplo: pintar uma superfície que posteriormente receberá um acabamento, ou cobertura que irá esconder o primeiro processo.

Transporte excessivo: Movimento de pessoas, produtos ou peças sem a necessidade real de fazê-lo.

Espera: Períodos excessivos de inatividade da produção, por exemplo: espera de matéria- prima.

Movimentos desnecessários: Organização deficiente no local de trabalho, acarretando perdas de tempo, qualidade e ergonomia. Por exemplo: virar-se para pegar um objeto, procurar um determinado item, em uma caixa cheia de objetos diferentes.

Não uso de talentos e conhecimento humano: Não valorizar as ideias das pessoas envolvidas no processo produtivo. Por exemplo: comprar peças e equipamentos sem a opinião dos operadores capacitados.

Ferramentas Lean

As ferramentas e técnicas utilizadas para a implementação do sistema lean são como pilares para a sustentação do sistema. Esses pilares são:

5S: Ferramenta da gestão de qualidade total, que cria um padrão de organização de trabalho. È formado por cinco palavras japonesas, que iniciam com “S” ,sendo cada palavra uma etapa do processo.

Gestão Visual: Todas as ferramentas, informações e ações da produção ficam á vista de todos, permitindo uma interação entre a equipe , fazendo com que todos saibam o estagio atual do sistema.

Otimização de Layout: A distribuição das maquinas no ambiente, deve sempre estar de acordo com uma sequencia operacional otimizada.

Trabalho padrão : Sem padronização dos processos não existe sucesso na implantação do Leau, sempre evitando desperdícios e com segurança.

Sincronização do fluxo de produção : Deve-se buscar minimizar os lotes