O CASO DA AVON: UMA ABORDAGEM LOGÍSTICA

IBMEC

INSTITUTO BRASILEIRO DE MERCADO DE CAPITAIS

FELIPE ALFAIA FERREIRA

TRABALHO DE GESTÃO DE OPERAÇÕES E LOGÍSTICA EMPRESARIAL

MANAUS-AM

2013

FELIPE ALFAIA FERREIRA

(28110582)

O CASO DA AVON: UMA ABORDAGEM LOGÍSTICA

MANAUS - AM

2013

O CASO AVON: UMA ABORDAGEM LOGISTICA

A AVON é uma das lideres em cosméticos no mundo, presente em 143 países, possui só no Brasil mais de 1 milhão de revendedoras, em seu catálogo nacional existem quase 900 produtos cosméticos e 2 mil não cosméticos. Em 2012 a empresa vendeu quase 5 Bilhões de dólares apenas na América Latina e no Brasil é responsável pela venda de 1 em cada 2 batons consumidos. Tais números exigem um grande esforço logístico da empresa, que deve entregar em um tempo mínimo de tempo um produto com alta qualidade nos mais variados cantos do país.

Segunda a própria empresa seu objetivo é alcançar o “pedido perfeito” isto é, na visão logística, o pedido entregue no lugar certo, no momento certo, na quantidade correta, nas condições impecáveis, para a revendedora certa. Para atender os mais de 50.000 pedidos diários de suas revendedoras ( dados de 2002) a AVON conta com centros de distribuição espalhados pelo Brasil, esses centros de distribuição agilizam a entrega dos produtos de forma que até para os locais mais distantes do Brasil o prazo de entrega fica em torno de 7 dias, sem os centros a média seria de 9,5 dias. Fora isso a Avon rastreia seus caminhões para evitar atrasos e imprevistos além de terem seus motoristas constantemente treinados. Outra prática da empresa em caso da revendedora não estar em casa, o produto é deixado com alguém da família ou alguém de confiança, evitando assim que a mesma tenha que gastar deslocar posteriormente para a transportadora.

Para diminuir os erros dos pedidos cometidos pelas revendedoras a empresa reformulou seu formulário, passaram de 28 para apenas 4 páginas e o processamento da leitura dos pedidos que antes era realizado manualmente por uma caneta ótica passou a ser realizado por um scanner automático. Com essa pequena mudança os erros no processamento de pedidos caiu para quase zero.

Internamente a empresa lança mão de alguns equipamentos, modelos e estratégias para assegurar a demanda variável, muitas vezes explosiva e preservar a qualidade de seus produtos. O sistema de gerenciamento de empacotamento informatizado com códigos de barra e esteiras para transportes automatizados das caixas agilizam o processo e garantem que o produto certo esteja no recipiente certo. O Sistema Sorter RS200 capaz de encaminhar seletivamente 80 caixas por minuto para os caminhões estacionados nas docas, gerando ganho de produtividade e redução no tempo, nas operações de cargas, descargas e entregas das mercadorias. A AVON possui ainda o sistema Flow Rack é um sistema de armazenagem dinâmico, ideal para rotação automática de pequenos volumes onde artigos são carregados por uma das extremidades e deslizam sobre gravidade e sobre rodízios até a zona de coleta, praticando o princípio F.I.F.O. (Frist In Frist Out).

Além do que foi exposto os Centros de Distribuição contem mesas em formas de U, muito utilizada em lugares de trabalho onde é necessário ter um melhor acesso às mercadorias. Entretanto, mesmo com todos esses sistemas a empresa ainda sofreria com as consequências das oscilações da demanda inerentes aos negócios da venda direta, em 2001, por exemplo, o lançamento de um novo produto cuja expectativa de venda era de 400.000 unidades acabou vendendo 1,2 milhão de unidades, tal demanda só foi atendida graças a flexibilidade de seus fornecedores e do método Kaizen de gestão.

Kaizen significa melhoria continua, é um método de gestão onde as empresas são munidas com ferramentas suficientes para se organizarem e buscarem resultados cada vez melhores. Essa filosofia parte do princípio de que o tempo é o melhor indicador de competitividade, atua de forma ampla para reconhecer e eliminar os desperdícios existentes nas empresas seja em processos produtivos já existentes ou em fase de projeto, produtos novos, manutenção de maquinas ou, ainda, processos administrativos. Essa filosofia de melhoria contínua foi adotada como método pela Toyota a partir dos anos 50. É um conceito importante que compõe a metodologia do Lean Manufacturing e é a base para o desenvolvimento do PDCA, Kanban, 5s, just-in-time e outros. Vale lembrar que a função básica do Lean Manufacturing é mapear o processo e entender onde há desperdícios.

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