A Ergonomia e Engenharia de Produção

Ergonomia nas Indústrias

      A aplicação da ergonomia dentro do ambiente industrial tem como objetivo aumentar a produtividade e diminuir o risco de acidentes provenientes das atividades desempenhadas pelo colaborador. A estruturação de um ambiente ergonomicamente adaptado deve seguir algumas condições para que o projeto surta os efeitos desejados.

Objetivos do planejamento ergonômico industrial

• Aumentar o conforto dos postos de trabalho através da melhoria dos equipamentos e conscientização dos funcionários.

• Classificar as atividades de empresa em uma escala de riscos ergonômicos.

• Criar comissões internas para a prevenção de acidentes de trabalho.

• Estimular a proatividade dos funcionários na busca de um ambiente mais saudável.

• Manter um monitoramento de lesões sofridas pelos funcionários e efetuar um levantamento sobre as lesões adquiridas no exercício da função.

• Diminuir as faltas provenientes de afastamentos médicos por lesões ou acidentes ocupacionais.

   Para identificar o risco ergonômico das atividades desempenhadas é necessário efetuar uma análise ergonômica do local. Essas análises podem ser quantitativas que consistem na medição dos aparelhos combinadas com as variáveis correspondentes ao corpo do colaborador que fornecem um resultado numérico; ou qualitativas que consiste no levantamento da opinião dos colaboradores através de entrevistas que se baseiam nas incidências mais comuns ao ambiente pesquisado.


   


É de suma importância que o responsável por esse levantamento compare a diferença entre o processo prescrito no papel e o processo que de fato é efetuado, o não cumprimento dos processos operacionais padrão, muitas vezes são a maior causa dos problemas ergonômicos relatados, principalmente em empresas onde os equipamentos estão em conformidade com as diretrizes propostas pelo Ministério do Trabalho. Manter um ambiente seguro é dever de todos na empresa, não apenas dos responsáveis pela política de segurança do trabalho. 

Ergonomia e Engenharia de Produção

      Esse campo cresceu bastante neste último meio século e sua área de abrangência tornou-se bastante ampla.

      Se você passar a reparar em postos de trabalho de computador com atenção, certamente vai observar situações como: altura do monitor muito alta ou muito baixa, obrigando o operador a elevar ou abaixar a cabeça, causando tensão no pescoço, cadeiras muito baixas ou altas, causando formigamento nas coxas; altura inadequada do teclado e mouse e ausência de suportes para os braços, obrigando a musculatura das mãos e ombros a atuarem sem necessidade; ausência de suportes para os pés e punhos, entre outras inadequações.

        Em 29 de setembro de 2006 ocorreu o famigerado acidente em que colidiram um Boing 737, que fazia o voo 1907 da empresa aérea Gol, entre as cidades de Manaus e Brasília, e um jato de menor porte, Legacy, em que perderam a vida 154 pessoas. Os aviões voavam em sentido contrário. Se imaginarmos a imensa quantidade de "estradas aéreas" verticais e horizontais no espaço entre aquelas duas cidades, os dispositivos de controle nos centros em terra e os mecanismos de segurança nas aeronaves, seria inacreditável que tivéssemos essa ocorrência. Mas o fato é que ocorreu, e as causas, por mais inconclusas que estejam certamente tiveram algum componente de projeto ergonômico inadequado. Entre outras supostas possibilidades, pode-se citar:

• O software. O software foi concebido para o plano de voo entrar na tela, independentemente da autorização dos controladores. Isso realmente levou os controladores a acreditarem que o jato estava a 36 mil metros (estava a 37 mil , onde se deu a colisão).
• o "transponder". Esse instrumento, que possibilita ao piloto ser informado da aproximação de outra aeronave, estava desligado no jato Legacy. ANational Transportation Safety Boar, órgão de segurança aérea dos Estados Unidos, vai obrigar que as aeronaves possuam dispositivo auditivo de informação para informar ao piloto quando o "transponder" estiver desligado.
• O sistema de atribuição de responsabilidade para as equipe de acompanhamento. Este é feito por um centro de controle até determinado ponto e daí passa para outro. Isso requer comunicação clara e sem possibilidade de erro de quem está controlando o quê .
• Linguagem verbal. Os controladores devem se comunicar em uma língua universal, no caso o inglês, quando se tratar de aeronave com tripulação estrangeira. Nem sempre essa comunicação é clara.
• A localização. As aeronaves são acompanhadas em monitores através de rastreamento por radares. Há momentos, dizem os controladores, que as aeronaves desaparecem do monitor, aparecem sombras que não são reais etc.
•  A jornada de trabalho dos controladores. Como faltavam controladores, eles tinham de trabalhar mais tempo.
• Carga mental. Pelo mesmo motivo anterior, controlavam um número maior de aviões que o recomendado internacionalmente.

     Observando-se o controle remoto de uma determinada TV verifica-se a existência de 48 teclas e 31 funções. É necessário fazer um curso para uma pessoa comum poder utilizar todas as possibilidades que esse instrumento oferece. Isso sem considerar questões como tamanho das teclas e sua disposição física no controle devido à limitação do tamanho.

Exemplos Ilustrativos

As Figuras ilustram atividades de trabalho em dois postos de uma determinada indústria.

Figuras 1 e 2:  Operação de Enchimento

[pic 1][pic 2]

       No primeiro posto, o trabalhador realiza os procedimentos para acondicionar o produto final em sacos de 20 kg. Após pegar o saco de e abri-lo, ele o posiciona na balança e move a alavanca para baixo, assim liberando o produto, que desce por gravidade. Ele controla visualmente o peso na balança e, quando o peso estipulado é alcançado, fecha o dosador também ando a alavanca. Em seguida segura o saco por baixo e faz uma rotação de tronco dando dois passos para colocar o saco em uma esteira rolante. 

           No segundo posto, o trabalhador pega o saco que já foi costurado na esteira e o transporta até o local em que e o palete e o arruma em oito pilhas de quatro por quatro sacos, que atingem 1,70 m. Ambos fazem isso durante uma iornada de oito horas diárias. Você poderá observar que os trabalhadores estão bem protegidos de capacete, luvas, máscaras, botas e óculos de proteção. Mas também notará que, no primeiro posto, a balança poderia ter uma altura que evitasse que ele se curvasse para pegar a alavanca de acionamento do dosador exige a elevação dos braços, a esteira poderia estar lado da balança. No segundo posto, o palete e esteira estão muito afastados. O trabalhador, para arrumar os primeiros sacos, tem de se curvar, e pilha ao atingir alturas mais altas exigirá a elevação das mãos, o que é agravado pelo de 20 kg.