Produção Enxuta

[pic 1]

FACULDADE DE TECNOLOGIA DA ZONA LESTE

Camila Alves

Caroline

Edson Yukio Osawa

Maithe

Simone Nunes

TÉCNICAS JAPONESAS

CURSO: 4º LOGÍSTICA

TURMA: NOITE

DISCIPLINA: GESTÃO DE ESTOQUE

PROFESSOR: NELSON BENEDETE

São Paulo

11/2014

Camila Alves

Caroline

Edson Yukio Osawa

Maithe

Simone Nunes

 

TÉCNICAS JAPONESAS

Apresentação do trabalho da disciplina de gestão de estoques, ministrada pelo professor Nelson Benedete.

São Paulo

11/2014

---

Produção Enxuta

1. Introdução

No início do século XX, com a linha de montagem de Henry Ford, testemunhamos uma mudança na indústria automobilística, antes manufatureira pela produção em massa. Com essa industrialização, esse mercado se tornou uma das principais fontes de renda da economia mundial.

Isso gerou alta competitividade no mercado, e fez com que as empresas deste setor a melhorarem a qualidade e o preço de seus produtos.

Essa ideia de melhoria contínua fez com que surgisse o sistema Lean Production, conhecido mundialmente como Sistema Toyota de Produção.

2. A Produção Enxuta e Suas Ferramentas

O Sistema Toyota de Produção também é conhecido como Lean Production (Produção Enxuta) ou Ohnoismo, e visa melhorar o processo manufaturado, reduzindo custos e viabilizando a aquisição e atendimento à demanda do mercado, em consequência de uma série de problemas encontrados no Japão, na era pós-guerra.

Após o engenheiro da Toyota, Eiji Toyoda, visitar e estudar cada palmo de Rouge, que era na época o complexo fabril de produção em massa mais eficiente do mundo, percebeu que era possível melhorar o sistema de produção existente na Toyota, mas que, devido à difícil situação em que se encontrava o Japão, não bastaria apenas copiar e melhorar o sistema americano. Conclui que a produção em massa no Japão não funcionaria, por isso, ele foi obrigado a criar um novo sistema que hoje é chamado de Técnica de Produção Enxuta, onde a produção seria “puxada” a partir da demanda.

Uma observação feita por Ohno, em uma de suas visitas a Detroit, foi de que havia várias atividades que absorvia recursos e que não agregavam valor ao produto final. Havia excessos de:

• Produção;
• Estoque;
• Refugos e Retrabalhos;
• Movimentação;
• Processos;
• Espera;
• Transporte.

Segundo Coriat (1994) e Ohno (1988), precisaria de uma boa implantação da Autonomação (quando uma máquina automática é capaz de interromper seu processo sempre que ocorrer qualquer anomalia) e o Just-In-Time (as partes necessárias só chegam em seu ponto de uso apenas na quantidade necessária e no tempo necessário, possibilitando trabalhar com um estoque bem próximo de zero).

3. O Sistema De Produção Volkswagen (SPVW)

Na década de 90, com a abertura do mercado, as quatro maiores indústrias automobilísticas do Brasil (VW, GM, Ford e FIAT) perderam a hegemonia de vendas dentro do mercado nacional, e foram obrigadas a reestrutura-se para continuarem sendo competitivas diante das novas montadoras que entraram no país, em relação às novas exigências por parte dos consumidores, à abertura de mercado para produtos importados e às novas alíquotas de importação.

A Volkswagen do Brasil (empresa automotiva alemã instalada no Brasil desde 1953) é hoje uma das maiores empresas privadas brasileiras, e para garantir sua competitividade e sobrevivência nesse mercado, começou a fazer uso das técnicas da Produção Enxuta, implantadas a través da criação do Sistema de Produção Volkswagen (SPVW), objetivando fornecer produtos com maior qualidade, preços mais competitivos e cumprimento dos prazos estabelecidos.

O SPVW é uma ação corporativa da Volkswagen, cuja filosofia é a integração dos integrantes da companhia no processo produtivo, tendo como foco principal o trabalhador do chão de fábrica que participa de forma mais significativa em seu ambiente de trabalho.

Dentro do SPVW, 9 elementos são essenciais para o sucesso da empresa:

• Trabalho em equipe: O processo de interação humana existe em todas as empresas, sendo o fator que mais influencia no resultado de qualquer atividade empresarial, que devem ser devidamente reconhecida e avaliada pelos dirigentes;
• Gerenciamento Visual: no sistema de Produção Enxuta, é de extrema importância que cada processo seja atendido sempre que solicitado, para evitar que todo o processo de produção seja prejudicado.Para Imai (1996) o gerenciamento visual deve abranger os 5 “M”: Mão-de-obra, Máquina, Material, Método e Medição, onde qualquer anormalidade relacionada a esses itens deve ser apresentada visualmente. A Mão-de-obra: através de gráficos, atualizados diariamente pelos trabalhadores referentes a absenteísmo e à participação nos Círculos de Qualidade e através de uma folha onde é feito anotações sobre a versatilidade de todos os trabalhadores do setor. As Máquinas: através da autonomação e sistemas poka-yoke, que interrompem o processo produtivo quando alguma anomalia acontece, e indica o problema utilizando lâmpadas de sinalização, além de indicadores de níveis de lubrificação, freqüência de troca, tipo de lubrificante e outros. O Material: utilização de kanban indicando o fluxo de materiais e se a quantidade em estoque está dentro da programação; Os Métodos: através de folhas fixadas nos postos de trabalho, indicando a correta maneira de se executar determinado processo, identificando pontos de verificação da qualidade e o que fazer quando ocorrer variações; As Medições: utiliza-se etiquetas com datas a serem efetuadas a calibração dos equipamentos, como os paquímetros, os torquímetros, etc.
• Organização do Posto de Trabalho: para essa organização, é seguida a técnica dos 5 “S”, que são na verdade as iniciais de cinco palavras japonesas que significam: SEIRI - Separação de  tudo que é necessário dentro da empresa e descartar tudo que for desnecessário, seguindo uma teoria de descartar tudo o que não é utilizado em 30 dias,fugos, matéria-prima e outros itens; SEITON – Organização de tudo que for utilizado após a realização do SEIRI, e classificar todos os itens por sua utilidade e arrumando-os adequadamente, para minimizar o tempo de busca, designando um local e a quantidade para cada item. Podemos chama-lo de primeiro estágio para trabalhar com produção puxada, pois como todos os itens passam a ter seu local definido, ‘obriga’ os materiais utilizados a ficarem no processo de origem até que haja espaço disponível no processo seguinte; SEISO - limpeza do local de trabalho, abrangendo máquinas, ferramentas, chão, paredes e outras áreas, sendo primordial a implantação da MPT, pois facilita a visualização de diversos defeitos como vazamentos ou parafusos soltos, que uma vez identificados são facilmente resolvidos; SEIKETSU - higiene pessoal, utilizando uniformes de trabalho, óculos de segurança, luvas e sapatos de segurança, sempre em bons estados de conservação, além de manter o trabalho de seiri, seiton e seiso continuamente; SHITSUKE - desenvolvimento da autodisciplina, criando o hábito diário de praticar as atividades de 5 “S” na rotina de trabalho.
• Trabalho Padronizado: saber diferenciar “controlar e gerenciar”, onde o controlar se restringe simplesmente ao processo, e não as pessoas, enquanto o gerenciar significa gerenciar os funcionários, através de padrões que permitam ao empregado controlar o processo. Dentro o SPVW, o Trabalho Padronizado é a uniformização do método de trabalho entre os turnos, objetivando padronizar as atividades desenvolvidas pela mão-de-obra do posto de trabalho, tendo como principais benefícios a execução segura e completa de todas as atividades definidas, o auxilio na orientação do trabalho e a definição clara do que deve ser feito, garantindo assim a produtividade e qualidade dos bens fabricados.
• Solução de Problemas: procedimento padrão, meio que detecta e elimina as reais causas de cada problema, de forma definitiva pelos membros envolvidos com esse problema, baseando-se no Circulo de Qualidade, que é a base do sistema de qualidade japonês, partindo do princípio de que todas as pessoas que trabalham na empresa são capazes de buscar melhorias e solução dos problemas, tendo como objetivos desenvolver as habilidades e os conhecimentos dos trabalhadores, o trabalho em equipe, tanto com os trabalhadores, como supervisores e gerentes, conscientizar os trabalhadores sobre a importância da qualidade, criar um ambiente de trabalho cada vez mais harmonioso, encorajar ao cumprimento das metas da empresa, aumentando a produtividade e a qualidade, etc.
• Sistemas de Materiais: formas e métodos utilizados para suprimentos da produção com materiais, tendo como objetivo principal, a redução dos níveis de estoque, estabilizando o processo, evitando desperdícios, reduzindo os custos. É utilizado o sistema de Kanban, um dos elementos essenciais para a implantação do JIT, pilar do Sistema Toyota de Produção, uma vez que reduz o tempo de espera, diminui os estoques, melhora a produtividade e interliga todas as operações em um fluxo uniforme e ininterrupto.
• Processos Padronizados da Qualidade: procedimentos de utilização geral para alcançar a qualidade especificada do produto durante a Manufatura. Possui vantagens como o foco na prevenção de problemas através de constantes instalações de Poka-Yoke nas linhas de montagem (processo que evita erro no processo produtivo), utilização de instruções de trabalho bem definidas, possuir uma avaliação objetiva dos resultados, permitindo assim uma detecção mais rápida das não conformidades e suas causas.
• Manutenção Produtiva Total – MPT: atividade de manutenção de todos os empregados da organização, abrangendo desde a alta administração até os operários da linha de produção, no sentido de voltarem sua atenção para todos os equipamentos da fábrica. Através da MPT, a Volkswagen espera que seus trabalhadores participem mais na preservação dos seus meios de trabalho, que são as máquinas e equipamentos, garantindo assim um volume de produção constante e com alto índice de qualidade, evitando quebras, e prevenindo a produção de itens fora do padrão, checando os dispositivos utilizados para se travar as peças nas máquinas, evitando a criação de refugos e retrabalhos.
• Qualificação e Treinamento: elemento que objetiva garantir a cada empregado a qualificação mínima necessária para desenvolver suas funções através de uma qualificação suplementar, onde melhora-se a formação profissional e o aperfeiçoamento continuo do empregado. Os treinamentos dentro do SPVW, vão desde operacionais nas linhas de produção (on-the-job) até treinamentos básicos em eletricidade, mecânica industrial, metrologia, mecânica automotiva, normas de qualidade e de meio-ambiente, etc.

Esses treinamentos são efetuados de forma intensa, a fim de obter todos os resultados esperados dentro do sistema de produção e conseqüentes objetivos organizacionais de transformar a Volkswagen em uma empresa enxuta e preparada para enfrentar cada vez melhor a concorrência existente dentro do mercado automobilístico nacional.