Produção Enxuta

UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA

FACULDADE DE GESTÃO E NEGÓCIOS

CURSO DE RELAÇÕES INTERNACIONAIS

PRODUÇÃO ENXUTA

Trabalho realizado pelo 4º semestre do curso de Relações Internacionais da Universidade Metodista de Piracicaba, solicitado pela professora Silvana Paccola, que ministra as aulas de Teoria Sociológica.

PIRACICABA – SP

2014

Surgimento da Produção Enxuta

Ao tratarmos sobre a questão do surgimento da produção enxuta e como a mesma se estabelecera como umas das formas mais eficiente de produção atual,é necessário frisar que a mesma faz parte do conceito e da formulação realizada pela família Toyoda, tradicional família japonesa.

Antes de iniciar a análise, é importante conceber a definição deste modelo de sistema produtivo: Resumidamente, o Sistema Toyota de Produção é uma combinação dos princípios e técnicas de qualidade total, capaz de relacionar a administração científica e as tradições culturais japonesas, cuja sustentabilidade está relacionada ao chamado Just in time, assim como também pela autonomação.

Neste presente instrumento trataremos de identificar as principais questões relacionadas à esse modelo de produção, que tem como principal característica a  quebra do paradigma da produção em massa, pois passa a operar a partir do chamado sistema puxado, ou seja, deixando muitas vezes de utilizar a capacidade máxima de sua planta e começando a produzir de acordo com a demanda do mercado e cuja principal função seria a eliminação de desperdícios e a  busca de melhorias para os clientes a fim de se atingir a perfeição.

Contextualizando o tempo histórico quando da implantação da primeira fábrica da Toyota, cujo nome não possui nenhum significado específico, a Toyota Motors nasce num período de pós-crise, surgindo em 1937 e num período anterior à explosão da II Guerra Mundial. Até os anos 1920, o mercado automobilístico era dominado por empresas estrangeiras, porém, com essa nova forma de fabricação, se tornara uma das três principais fabricantes de automóveis do planeta. Façamos então agora um resgate histórico de como tudo começou.

A família Toyoda, de início, não era responsável pela fabricação de automóveis, mas sim pela fabricação de têxteis, desenvolvendo teares superiores em meados do século XIX, e sua composição de mão-de-obra era formada por antigos agricultores. Após a guerra, a família então decide ingressar na fabricação em larga escala de carros e caminhões comercias, porem deparou com uma série de problemas: O mercado domestico era limitado; a força de trabalho nativa no Japão já não estava mais propensa a ser tratada como custo variável e a presença de novas leis trabalhistas teve como conseqüência a posição e a capacidade de barganha dos sindicatos reforçada.  Além de tudo isso a economia do país, devastada pela guerra, sendo quase impossível a compra de tecnologias de produção ocidentais mais recentes. Tudo isso dificultara a instalação a busca por novos mercados dentro da lógica de acumulação capitalista. Para tal efeito então, desafiaram o governo a fim de estabelecerem com novos enfoques, produções de automóveis mais complexos.

O texto também abrange um exemplo concreto de necessidade de melhorias no sistema produtivo. Por exemplo, cita o caso da estamparia em que Ohno acabou destacando a necessidade de trabalho qualificado e motivada, onde esconder conhecimentos e poupar esforços rapidamente conduziria ao desastre da fabrica.

Produção enxuta: a companhia como uma comunidade

Devido à política de restrição de créditos implantada pelas forças norte-americanas, o Japão mergulha em uma profunda depressão. Nesse cenário a Toyota, ainda como um empreendimento iniciante, acaba por consumir rapidamente os empréstimos de seus banqueiros e, o presidente, Kiichiro Toyota, encontra como única solução, demitir um quarto de seus funcionários, o que acaba provocando uma série de revoltas por parte dos trabalhadores.

Assim, em 1946, o governo japonês, pressionado pelos norte-americanos, fortalece os direitos sindicais e impõe rigorosas restrições aos donos das empresas na questão da demissão de trabalhadores. Entretanto, após uma série de negociações da empresa Toyota com o sindicato, a demissão de um quarto dos funcionários foi autorizada. Apesar dessa atitude drástica, os empregados remanescentes receberam a garantia de um emprego vitalício e pagamentos gradualmente crescentes, de acordo com o tempo de serviço. Em troca, esperava-se que esses funcionários permanecessem em seus empregos por toda a vida profissional. Esse exemplo foi seguido por diversas empresas japonesas em razão de seu posterior sucesso.

Em consequência de tais medidas, os empregados também concordaram em serem flexíveis na atribuição das tarefas e ativos na promoção dos interesses da companhia introduzindo melhoramentos.

Ao retornar a fábrica, Ohno observa que a força de trabalho se transforma em um custo fixo a curto prazo e a maquinaria a longo prazo. Porém, nota algo mais importante que isso, a maquinaria depreciada é posta para fora, todavia, com essa mudança, torna-se possível o máximo aproveitamento de seus recursos humanos, não no âmbito da força física, mas de suas qualificações, conhecimentos e experiências.

Produção enxuta: linha de montagem final

Para tratar da montagem final repensada por Ohno, é preciso relembrar do Sistema de Ford. Neste último, era admitido que os trabalhadores realizassem tarefas simples de modo repetitivo, o supervisor tinha a função de apenas assegurar o cumprimento das ordens; os mecânicos especializados deveriam reparar as ferramentas; os faxineiros, limpar a área de trabalho; os inspetores específicos, verificar a qualidade; e, um funcionário curinga tinha de completar a divisão do trabalho. Essa alta administração costumava julgar a gerência da fábrica pelo “rendimento” e pela “qualidade” e, o principal era não interromper a linha.

Verificando esse sistema, Ohno percebeu que o mesmo repleto de desperdício de esforços, materiais e de tempo. De volta a Toyota City, agrupou os trabalhadores em equipes, sendo cada uma responsável por um conjunto de etapas de montagem. Neste grupo, era nomeado um líder que, além de coordenar, realizava as tarefas. Essa equipe também era responsável pela limpeza de seu espaço de trabalho, recebia o auxilio de um conjunto de engenheiros industriais – ainda existentes, mas em número reduzido – e, periodicamente, as equipes tinham um horário reservado para sugerir medidas que proporcionassem um aperfeiçoamento do processo. Qualquer funcionário poderia interromper o processo no caso da identificação de erro, uma vez que, notou que a prática fordista de manter ininterrupto o funcionamento da linha deixava passar muitos erros e estes se multiplicavam constantemente. Surpreendentemente, os erros foram sendo continuamente reduzidos e, verifica-se um aproveitamento próximo de cem por cento na produção das fábricas da Toyota, a linha praticamente não para e a qualidade dos carros aumentou de forma constante. Atualmente, as montadoras da Toyota quase não possuem área de reparos, executando-os minimamente.