MRP I e MRP II

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CURSO DE ADMINISTRAÇÃO

ADM. DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES

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ANDERSON LEANDRO OZUNA                                                              6020357123

CARLOS EDUARDO M. ROCHA                                                      6059009913

GABRIELA DOS REIS SANTOS                                                      6016359253

PRISCILA CECÍLIA MARTINS IBANÊS                                        6017375182

KAROLINE DOS REIS SANTOS                                                  6016393580

KAROLINE S. DE CARVALHO BEZERRA                                   6023414245

VIVIANE CARLA SERVELIN                                                       6020356890

MRP I E MRP II FACILITANDO O ATENDIMENTO Á DEMANDA POR MATERIAIS

Prof. Esp. Júlio César da Gama Fernandes

Campo Grande /MS

Novembro/2015

1. MRP I

O MRP I (Materials Requirements Planning) surgiu nos anos 60 e significa Planejamento das Necessidades de Materiais. Segundo Noé (1996), o sistema de controle de produção MRP, foi concebido a partir da formulação dos conceitos desenvolvidos por Oliver Wighte Joseph Orlicky, “surgiu durante a década de 60, com o objetivo de executar computacionalmente a atividade de planejamento das necessidades de materiais para manufatura, permitindo, assim, determinar, precisa e rapidamente, as prioridades das ordens de compra e fabricação”.

Segundo Simcsik, (1992) MRP I são sistemas de planejamento baseados na explosão da estrutura dos produtos, visando controlar as necessidades de materiais com o uso do computador, deste modo a aplicabilidade desta ferramenta dependerá da utilização desta tecnologia para que sirva de sustentação à todo o processo produtivo.

O MRP I é um sistema que permite avaliar quanto material de determinado produto é necessário e em qual momento. A partir do conhecimento de todos os componentes de um determinado produto, podemos, com base na visão de futuro das necessidades, calcular quanto e quando se deve obter cada item, não havendo falta e nem sobra de suprimento das necessidades da produção. Um conceito mais amplo do MRP e que leva a mesma lógica é o MRP II que iremos abordar mais adiante.

O MRP I trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando o atendimento aos consumidores, minimizando os estoques e aumentando a eficiência da fábrica, obtendo menores custos e alcançando melhores margens de lucro.

Segundo Correa, 2000 o objetivo dos sistemas MRP I é Ajudar a produzir e comprar apenas o necessário e apenas no momento necessário (no último momento possível), visando eliminar estoques, gerando uma série de encontros marcados entre componentes de um mesmo nível, para operações de fabricação ou montagem e hoje o mercado conta com diversas empresas que fornecem softwares de fácil manuseio e que se adequam a diversos tamanhos de empresas. A implantação do sistema MRP I visa:

• Diminuir custos
• Tempo de vida e controle de
• Atendimento ao cliente.
• Diminuir a improdutividade
• Previsibilidade
• Capacidade da instalação
• Diminuir o custo de materiais e transporte
• Diminuição do custo de obtenção

1. VANTAGENS DO MRP I

• Diminuição dos estoques
• Controle melhor da produção
• Processo hierárquico
• Integração das varias áreas funcionais (ERP)
• Estrutura formal de dados e procedimentos
• Simulações

1. MRP II

O MRP II (Manufacturing Resources Planning) que significa Planejamento dos Recursos de Manufatura ou Planejamento dos Recursos de Produção surgiu nos anos 80 e permite que as empresas avaliem as implicações de demanda futura nas áreas financeira e engenharia, assim como as necessidades de materiais. Oliver Wight, que, juntamente com Joseph Orlicky, é considerado o pai do MRP moderno, descreveu o planejamento dos recursos de manufatura como um plano global para a empresa. Os objetivos básicos do MRP II é melhorar o serviço ao cliente através do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir investimento em estoque.

Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) e Planejamento de Recursos de Fabricação (MRP II) são, ambos, estratégias de integração incremental de informações de processos de negócio que são implementadas utilizando computadores e aplicações modulares de software conectadas a um banco de dados central que armazena e disponibilizam dados e informações de negócio. Segundo VOLLMANN et al. [1988] e CORRÊA e GIANESI [1996], o MRP II é um sistema integrado normalmente constituído por cinco módulos principais:

• Planejamento da produção - Tem como função auxiliar a decisão dos planejadores quanto aos níveis agregados de estoques e produção período-a-período, baseando-se também em previsões de demanda agregada (níveis de demanda do conjunto de produtos). É o nível mais agregado de planejamento de produção e por isso, pela agregação e moderada quantidade de dados detalhados, presta-se ao planejamento de mais longo prazo.
• Planejamento-mestre de produção (MPS) - É uma versão desagregada do plano de produção, ou seja, é o estabelecimento de um efetivo plano de produção de itens finais para o futuro. É um plano para a produção de itens produtos final, período a período. O MPS leva em conta as limitações de capacidade, identificadas de forma também agregada (a grosso modo) auxiliado por um mecanismo chamado RCCP (rough-cut capacity planning) que é parte do módulo de planejamento das necessidades de capacidade. O MPS é constituído de registros com escala de tempo que contém, para cada produto final, as informações de demanda e estoque disponível atual.
• Cálculo das necessidades de materiais (MRP) - De forma similar ao que ocorre com o MPS, o MRP também se baseia num registro básico que representa a posição e os planos com respeito à produção e estoque de cada item, seja ele um item de matéria-prima, semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro é chamado registro básico do MRP período a período (MRP time-phased record). O MRP programa suas ordens de produção sem verificar, durante o processo de programação, a disponibilidade ou não de recursos produtivos para executar as ordens programadas, considerado que a capacidade de produção do sistema em questão é “infinita”. As considerações de capacidade (no sentido de se checar se o programa de ordens gerado pelo módulo MRP é viável, se há em cada momento, capacidade disponível no sistema para cumprir o programa proposto) são feitas por um outro módulo, chamado CRP, ou módulo de planejamento das necessidades de capacidade.
• Cálculo das necessidades de capacidade (CRP) - O planejamento da capacidade de produção é tão importante como o planejamento dos próprios materiais. Sem a provisão da capacidade adequada os benefícios de um sistema de administração não serão plenamente alcançados. É feita uma avaliação prévia, chamada rough-cut capacity planning, cujo objetivo é localizar inviabilidades de determinado plano mestre de produção que sejam identificáveis a partir de cálculos simples e agregados. Não encontrada uma inviabilidade evidente do plano mestre de produção, este é então explodido pelo módulo MRP em termos das necessidades de componentes, gerando-se ordens de compra e de produção para os itens particulares. Com base na explosão detalhada e utilizando informações detalhadas a respeito dos roteiros de produção e do consumo de recursos produtivos por item, o módulo CRP calcula, então período a período, as necessidades de capacidade produtiva, de forma detalhada, permitindo a identificação de ociosidades ou excesso de capacidade e possíveis insuficiências.
• Controle da fábrica (SFC) - O módulo de controle de fábrica é responsável pela sequenciarão das ordens, por centro de produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da produção, no nível de chão-de-fábrica. É um módulo que busca garantir que o que foi planejado será executado da forma mais fiel possível aos planos. As principais entradas para o módulo de controle de fábrica são os dados de roteiro e lead time para cada item. O módulo de controle de fábrica usa algoritmos de programação finita, com base em regras de sequenciamento, para proceder ao carregamento detalhado das ordens nos recursos dentro de um período de planejamento e definir sequências preferenciais para a execução das ordens nos centros produtivos.

MRP e MRP II se baseiam em um Plano Mestre de Produção, o detalhamento dos planos específicos para cada produto em uma linha de produção. Enquanto MRP permite a coordenação do fluxo de compra de materiais, MRP II permite o desenvolvimento de um plano detalhado de produção que considera as capacidades de máquinas e humanas, programando a execução da produção de acordo com a chegada dos materiais. Segundo GAITHER e FRAZIER [2001], o MRP II tem dois objetivos básicos: melhorar o serviço ao cliente através do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir os investimentos em estoque, procurando adquirir e disponibilizar os materiais para a produção na quantidade necessária e no momento certo da sua necessidade.