Treinamento Produção

INDICE

1. APRESENTAÇÃO COLABOR 3

2. A IMPORTÂNCIA DA PARTICIPAÇÃO 4

3. TERMO DE COMPROMISSO 5

4. OBJETIVOS DO CURSO 6

5. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO 6

6. KANBAN 10

7. JIT - JUST-IN-TIME 12

8. SISTEMAS DE PRODUÇÃO 15

9. ARRANJO FÍSICO 18

10. OSM - ORGANIZAÇÃO, SISTEMAS E MÉTODOS 21

11. PRODUTIVIDADE 22

12. PLANO DE TRABALHO ...24

13. ORDEM DE SERVIÇO...................................................................................................25

14. PARAMETRIZAÇÃO DA PRODUÇÃO.........................................................................27

15. INSTRUMENTOS DE CONTROLE EM PROCESSOS MECÂNICOS..........................31

16. TOLERÂNCIA E FORMA DE POSIÇÃO......................................................................37

17. PROCESSOS DE CONTROLE.....................................................................................40

 

1. APRESENTAÇÃO COLABOR

Nossas soluções são desenvolvidas sob medida para as necessidades de nossos clientes conforme expressamos abaixo.

Temos um amplo portfólio de soluções educacionais nas principais áreas abaixo:

 

2. OBJETIVOS DO CURSO

O nosso objetivo é aprender / reciclar conhecimentos para:

• Planejamento de produção;

• Just In Time;

• Kanban;

• Sistemas produtivos;

• Análise de métodos e processos;

• Produtividade;

• Planos de trabalho;

• Ficha de trabalho, ordem de serviço.

3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO

Taylorismo ou Administração científica é o modelo de administração desenvolvido pelo engenheiro norte americano Frederick Taylor (1856 - 1915), considerado o pai da administração científica e um dos primeiros sistematizadores da disciplina científica da Administração de empresas. O taylorismo caracteriza-se pela ênfase nas tarefas, objetivando o aumento da eficiência ao nível operacional. É considerado uma das vertentes na perspectiva administrativa clássica.

Taylor concentra seu argumento na eficiência do trabalho, que envolve fazer as tarefas de modo mais inteligente e com a máxima economia de esforço. Para isso era preciso selecionar corretamente o operário, e treiná-lo na função específica que iria desenvolver. Também propunha melhores salários (o que foi aceito por Ford, entre outros) para os operários, com a concomitante diminuição dos custos unitários de produção, o que idealmente levaria prosperidade a patrões e empregados.

Em seu Principles of Scientific Management, Taylor enuncia cinco princípios:

1 - substituir os métodos empíricos e improvisados (rule-of-thumb method) por métodos científicos e testados (planejamento);

2 - selecionar os trabalhadores para suas melhores aptidões e treiná-los para cada cargo (seleção ou preparo);

3 - supervisionar se o trabalho está sendo executado como foi estabelecido (controle);

4 - disciplinar o trabalho (execução);

5 - trabalhador fazendo somente uma etapa do processo de montagem do produto (singularização das funções).

Fordismo, termo criado por Henry Ford, em 1914 refere-se aos sistemas de produção em massa ( linha de produção ) e gestão idealizados em 1913 pelo empresário americano Henry Ford (1863 - 1947), autor do livro "Minha filosofia e indústria", fundador da Ford Motor Company, em Highland Park, Detroit.

Trata-se de uma forma de racionalização da produção capitalista baseada em inovações técnicas e organizacionais que se articulam tendo em vista, de um lado a produção em massa e, do outro, o consumo em massa. Ou seja, esse "conjunto de mudanças nos processos de trabalho (semi-automatização, linhas de montagem)" é intimamente vinculado as novas formas de consumo social.

Uma das principais características do fordismo foi o aperfeiçoamento da linha de montagem. Os veículos eram montados em esteiras rolantes, que se movimentavam enquanto o operário ficava praticamente parado. Buscava-se assim a eliminação do movimento inútil: o objeto de trabalho era entregue ao operário, em vez de ele ir buscá-lo. Cada operário realizava apenas uma operação simples ou uma pequena etapa da produção. Desta forma não era necessária quase nenhuma qualificação dos trabalhadores.

O Sistema Toyota de Produção é um sistema de produção desenvolvido pela Toyota entre 1948 e 1975, que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício, como a de tempo de espera, superprodução, gargalos de transporte e inventário desnecessário etc, foi desenvolvido por Taiichi Ohno, o sistema integra o lean manufacturing, just-in-time e kanban .

Taiichi Ohno (1912-1990), Shingeo Shingo (1909-1990 e Eiji Toyoda (1913-2013) inicialmente desenvolveram o sistema entre 1948 e 1975, a medida que o sistema se espalhou pelo Japão até o Ocidente, o sistema foi adquirindo outros nomes; até 1970, a Toyota não tinha um nome específico para sua estratégia de produção.

Os princípios subjacentes, chamados a Toyota Way, foram delineadas pela Toyota como estes:

Melhoria