O Caso Volkswagen

A indústria brasileira, por conta da competitividade, necessita inovar com criatividade e diferenciais competitivos.

A Volkswagen Caminhões situada no Rio de Janeiro é um destaque nas mídias, por conta da fábrica construída com inovação nos processos.

        O grande desafio deste projeto do Consórcio Modular foi conciliar as novas soluções e descobertas com a evolução tecnológica, os novos processos logísticos com a necessidade de um processo logístico inovador voltado para o baixo custo, tendo a necessidade de se flexibilizar entre as demandas sob medida que os clientes exigiam.

        A decisão mais coerente não foi reinventar, mas sim desenvolver uma maneira de fabricar em parceria com fornecedores e aperfeiçoar os processos. Os riscos eram enormes, principalmente na questão dos investimentos, pois no Brasil a competição é acirrada, os consumidores exigentes e a demanda baixa.

        Passou-se então a usar e combinar as descobertas em relação a cadeia de suprimentos e à logística, a otimização nos processos de armazenagem e transporte com sistemas eficazes, juntando as ferramentas disponíveis no processo de programação, matéria-prima, fornecimento, transporte, armazenagem, alimentação das linhas, produção, controle, expedição e venda.

        O ponto mais importante foi definir os fornecedores e capacitá-los às necessidades com uma comunicação via rede. Tais sistemas de planejamento e programação online mantém o sincronismo e viabiliza qualquer mudança repentina de mercado e produção.

        O segundo passo foi elaborar um centro de recebimento, na qual os mais de 400 fornecedores, na maioria de São Paulo, utilizassem apenas uma transportadora. Esta parceria facilitou o gerenciamento e diminuiu o custo da montadora em relação à otimização das cargas, o que foi bom também para transportadora que passou a ter um negócio maior. Esta parceria permitiu um investimento em novas soluções de carroceria especiais desenhadas para a nova fábrica. Com isso aumentaria o volume de carga, amortizando o custo deste investimento e solucionando o problema em questão do aumento dos roubos de cargas, aumento do combustível e os altos custos financeiros para manter um estoque, isso foi fundamental para diminuir o número de veículos rodando nas estradas.

        O investimento efetuado nas novas carrocerias foi inovador, uma adaptação onde permitiria que os componentes fossem carregados pela lateral, nas quais as cargas eram condicionas uma a uma conforme a sequência da linha de produção da fábrica. Porém, toda descarga era feita pela parte traseira o que foi uma grande polêmica, o questionamento era o porquê de a descarga ser traseira, mas havia que pensar também na região onde seriam feitas às descargas, uma região com variação entre chuvas e extrema temperatura o que poderia inviabilizar a descarga pela lateral do caminhão, com isso foram construídas docas de recebimento especiais, como visto em aeroportos, assim as carrocerias são acopladas na parte traseira do prédio.

        Optou-se por ar-condicionado em toda área de produção como solução para o bem estar dos empregados e boa produtividade.

        Esse conceito de descarga se mostrou eficiente no verão e em período de racionamento de energia, pois o desligamento da refrigeração é totalmente inviável e com isso foi possível racionar e manter a fábrica refrigerada, o recebimento de mais de 70 caminhões de peças todos os dias não atrapalhou a eficiência nas descargas, em dias chuvosos o fluxo também não foi comprometido devido a este investimento.